微Nb处理高韧性桥梁钢Q345qE的开发与生产

唐钢中厚板公司在高韧性桥梁钢板Q345qE的开发过程中,结合桥梁钢国家标准修订版规定,合理设计化学成分和韧性指标,从转炉冶炼、LF精炼、连铸、轧钢工艺及控制冷却等多方面加以控制,并通过透射电镜等手段对钢板强韧性机理进行分析。结果表明:开发钢种的化学成分及工艺设计合理,生产的钢板全部满足新版桥梁钢标准的技术要求。     

60 mm厚低屈强比高强钢板Q500qE组织与性能研究

通过JMatpro软件、扫描电镜、力学性能测试,对Q500qE 60 mm厚度500 MPa级低屈强比高强钢板进行了连续冷却转变(CCT)曲线、钢板显微组织与力学性能、焊接接头力学性能分析。结果表明,通过控轧控冷工艺：终轧温度800～840℃,入水温度660～680℃和终冷温度400～450℃,该钢组织为铁素体+贝氏体+马氏体/奥氏体岛,两相交界处和贝氏体内部存在大量大角度晶界。钢板1/4和1/2厚度位置屈服强度≥500 MPa,抗拉强度≥640 MPa,屈强比≤0.80,-40℃低温冲击功≥200 J,焊接热影响区-40℃低温冲击功≥100 J。     

Q500qE桥梁用钢板探伤不合格原因分析

通过低倍检查、金相显微镜、扫描电镜以及能谱仪等检测手段,对钢板拉伸断口形貌、夹杂物及显微组织进行观察和分析,研究济钢生产Q500q E钢板探伤不合格的原因。分析发现:钢板厚度中心区域珠光体带存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体组织,在热应力、组织应力和有害元素偏聚的共同作用下,诱发内部微裂纹,从而导致Q500q E钢板探伤不合格。     

TMCP工艺耐低温高韧性桥梁板Q420qE的开发

采用低碳、低磷、超低硫以及微合金化的化学成分设计,结合洁净钢冶炼、高质量铸坯生产和优化的TMCP工艺过程控制,开发了15～为针状铁素体+     

安钢高强高韧Q420qD桥梁结构钢板的研制开发

阐述了安钢Q420q D高强高韧桥梁结构钢板的研制过程,以低碳贝氏体钢为设计主线,通过采取合理的多元化成分体系,精准的冶炼、连铸及控轧控冷工艺,获得了良好的微观金相组织,力学性能优良,焊接性能良好。试验结果表明,安钢研制的Q420q D具有高强、高韧、低屈强比等特点,产品满足了标准及用户要求,并具备批量生产能力。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,我厂对Q370qE钢板超声波探伤不合的部位进行了取样分析。结果表明：影响超声波探伤合格率的主要因素为钢中的非金属夹杂物、中心偏析严重造成的钢板分层、连铸的保护滏和耐火材料的卷入、铸坯的裂纹。采取提高钢的纯净度、改变夹杂物的形态、控制浇注温度和拉速等改进措施后,超声波探伤合格率由75％提高到97％。     

80mm厚高韧性工程机械用Q460级TMCP钢的研制

采用低碳Cr-Mo系添加微量强碳化物形成元素的成分设计,通过TMCP工艺控制,获得均匀铁素体/贝氏体组织,充分发挥析出强化、细晶强化和贝氏体组织强化作用,研制80 mm厚高韧性工程机械用Q460钢。试制钢板力学性能均匀,不仅具有良好的拉伸力学性能,且低温冲击韧性优良,-60℃冲击功大于180 J,冲击断口呈明显塑性变形;SEM分析表明,断口微观形貌韧窝特征明显,面积约为55%,韧窝内圆形氧化物夹杂细小;钢板厚度方向铁素体/贝氏体组织均匀,晶粒尺寸约为8～10μm;TEM分析表明,晶内存在高密度位错,大量细小弥散的第二相粒子沿位错线析出。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,对Q370qE钢板超声波探伤不合格的地方进行了取样分析。结果表明：引起超声波探伤不合的主要原因为钢中的非金属夹杂物、中心偏析严重造成的钢板分层、连铸的保护渣和耐火材料的卷入、铸坯的裂纹等。采取提高钢的纯净度、改变夹杂物的形态、控制浇注温度和拉速等技术措施后,超声波探伤合格率由75％提高到97％。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,取样分析了Q370qE钢板超声波探伤不合原因,结果表明其探伤不合格主要源于钢中非金属夹杂物、中心严重偏析所造成的钢板分层、连铸保护渣和耐火材料的卷入以及铸坯裂纹等。通过采取提高钢纯净度、改变夹杂物形态、控制浇注温度和拉速等措施后,钢板探伤合格率由75％提高到97％。     

Q460C钢板生产工艺的比较

对八钢和南阳汉冶特钢中厚板生产线生产的Q460C钢板进行对比分析,对八钢Q460C钢板的生产工艺改进提出了建议。     

高性能桥梁结构用Q370qE钢的研制

介绍了高强度桥梁用Q370qE钢的研制过程,阐述了Q370qE钢的化学成分、加热、轧制及加速冷却工艺的设计方法,并结合工业试制情况对实物性能和组织进行了分析.     

高强度桥梁结构钢Q370qE开发

Q370qE属于较高质量等级桥梁结构用钢板,要求良好的低温冲击韧性、优良的焊接性能与较高的强度相结合,综合性能优良,且有一定的耐候性。本文介绍了该产品化学成分设计、冶炼工艺、精炼工艺、控制轧制与控制冷却工艺,并通过微合金化配合TMCP轧制工艺的工业试验进行了验证,成功试制出合格产品,取得良好效果。     

桥梁用结构钢板Q370qE的研制开发

为提升天钢中厚板生产能力,优化产品结构,研制开发了Q370qE高等级桥梁用结构钢板.系统阐述了Q370qE桥梁用结构钢板在天钢中厚板生产线的试制过程,通过合理地确定微合金化成分体系、冶炼和连铸工艺、控轧控冷工艺,成功轧制出了综合力学性能优良的Q370qE桥梁用结构钢板,成品钢板的力学性能和金相组织表明其性能均匀稳定,完全满足国标GB/T714-2008的要求,且低温冲击韧性优异.这表明Q370qE桥梁用结构钢板的研制开发工艺路线设定合理可行,可依照此工艺路线进行规模生产.     

210 t顶底复吹转炉-RH流程IF钢板坯连铸钢水温降规律的研究

对迁钢210 t顶底复吹转炉-RH-板坯连铸工艺条件下的IF钢温度状况进行了统计和分析,根据RH初始温度和废钢加入量对RH处理过程温降的影响,建立RH处理过程钢水温度变化的数学模型,得出转炉出钢至开始连铸时的总温降为162.52℃,转炉出钢至RH到站平均温降为79.54℃, RH过程平均温降39.10℃, RH出站至中间包的温降为44.58℃;利用多元统计回归分析,可较好地预测RH过程的温降。     

Q345R 抗酸钢 120 t BOF-LF-RH-260 mm x 2 70 mm CC冶炼工艺实践

分析了"BOF-LF-RH-连铸"生产Q345R抗酸钢的工艺和不同的钙处理方式对钢Ca/S、夹杂物的影响,以及低过热度结合动态轻压下浇铸对铸坯低倍质量的影响。研究表明:采用"LF+RH+钙处理"工艺冶炼,可提高钢中Ca/S,降低钢中A类和B类夹杂物尺寸。RH真空后进行钙处理,成品钢板中出现2.0级的Ds类夹杂,延长钙处理后软吹时间,可减少该类夹杂的尺寸和数量。采用LF/RH双步钙处理工艺,RH钙处理后软吹时间16～20 min,可达到钢板B类、Ds和D类夹杂尺寸控制在≤1.0级,A类和C类夹杂尺寸控制在≤0.5级。利用5～12℃过热度结合动态轻压下技术浇铸,铸坯低倍评级中心偏析达到C类1.0级,各元素偏析度较低。采用该工艺,可实现Q345R抗酸钢成分、夹杂物、低倍质量满足标准要求。     

淮钢80t BOF-90t LF-RH-CC流程开发特殊钢的生产实践

通过转炉采用高拉碳操作,控制出钢[P]≤0.012%,终渣碱度2.8～3.5;双挡渣工艺,LF精炼渣碱度≥4,(TFe+MnO)≤1.0%;应用低铝洁净钢精炼技术和含钡洁净钢生产技术专利;RH-MFB真空处理,连铸全程保护浇铸及二冷技术优化等措施,淮钢开发了127个特钢新产品,总氧含量(T[O]):轴承钢≤10×10-6,60Si2CrVAT弹簧钢≤12×10-6,CM490锚链钢≤15×10-6,37Mn5油井管坯钢≤18×10-6,SAE1022A冷镦钢和15CrMoG高压锅炉管坯钢≤20×10-6。     

420 MPa级超高强度高韧性海工钢的研制

在420 MPa级超高强度高韧性海工钢的研制过程中,通过添加Nb、Ti、A1元素进行复合微合金化,同时匹配TMCP生产工艺,实施两阶段控制轧制,钢板轧制完成后立即进入ACC装置,在Ar3以上温度进行控制冷却,调控钢板组织,获得细小的准多边形铁素体+珠光体的双相组织,成功研制出厚度达60 mm、屈服强度420 MPa级、冲击韧性F级的超高强度高韧性钢板.试验钢板具备低屈强比、优异的低温韧性和焊接性能.     

高韧性X65管线钢板的开发与生产

介绍了济钢中厚板厂供泰国某管道工程X65管线钢开发生产情况,采用低碳Mn Nb Mo Ti的合金系针状铁素体钢成分设计,配合洁净钢冶炼以及合理的板坯加热、轧制冷却工艺,生产出的X65管线钢板具有较高的强度,良好的低温韧性以及止裂性能。     

210 t 复吹转炉-CAS 精炼-连铸流程生产低碳铝镇静钢的洁净度

洁净低碳铝镇静钢(%:0.05～0.06C、0.04Al)由210 t顶底复吹转炉-CAS精炼-连铸230 mm板坯流程冶炼.通过27～28 min CAS密封吹氩处理,钢液T[O]由CAS前(50～60)×10-6降至(19～24)×10-6,中间包钢水T[O]降至(17～20)×10-6,铸坯总氧含量为(11～15)×10-6.铸坯中主要为≤3 μm的球状、块状Al2O3和Al2O3-MnS复合夹杂.≥50μm的大型夹杂物最高含量为5.18 ms/10kg.