碳铝顶渣改质剂在低碳钢生产中的应用实践探讨

钢包顶渣的改质,是防止钢水二次氧化、对于钢液深度脱氧和优化钢液夹杂物去除的重要工艺方法,文章介绍了120t板材生产线生产低碳铝镇静钢采用碳铝改质剂的工艺实践.     

济钢钢包顶渣改质剂的开发与应用试验

为降低钢包顶渣的氧化性,通过分析钢包顶渣脱硫的动力学条件及炉渣的理化性能,结合生产实际,确定了顶渣改质剂的组成：Al 13％-17％,Al2O3 58％-62％,SiO2 8％-12％,MgO3％-7％,盐类〈8％,改质剂具有高效实用、成本低、环境友好的特点。试验中用改质剂代替原工艺中的精炼剂（Q235C钢种）,通过对改质剂不同加入量的冶金效果进行对比分析,确定的改质剂加入量为每炉80kg,试验表明,改质剂化渣快,能迅速降低顶渣的氧化性,与原工艺相比,钢中平均铝含量提高0.06％,脱硫率提高89．25％,渣中全铁降低0.6％,稳定了含铝钢的生产。     

钢包渣改质剂的应用研究

结合国内某厂生产实践,研究了不同钢包顶渣改质剂的应用效果,得出A l+CaCO3改质剂的改质效果更加稳定,并提出了稳定钢包渣改质效果的措施。     

Al Ca质钢包渣改质剂应用实践

采用铝造渣球和新型Al Ca质改质剂对转炉出钢带入钢包的下渣进行了改质处理,结果表明：每炉加入200 kg Al Ca质改质剂的效果与加入400 kg铝造渣球的改质效果相当;应用两种改质剂均未见有明显增碳,对钢液抑制回硫效果相近;在达到同样改质效果时,应用Al Ca质改质剂则具有非常明显的成本优势。     

铝灰用于钢包渣改质剂试验

 低铝铝灰中单质Al质量分数小于5%,循环再利用性较差。对其用于钢包渣改质剂的可行性做了试验,发现铝灰中除单质Al外,AlN也是一种还原剂。试验采用渣钢比1 ∶10放入MgO坩埚中加热到1600℃,将铝灰和石灰与萤石按4∶6∶1混合后加入坩埚中,保温90min后自然冷却。试验结果表明低铝铝灰具有很好的还原性,可将钢包渣中w((FetO))由31.17%降低至3.24%,钢中w(［O］)由480×10-6降低至17×10-6,钢中w(［S］)由190×10-6降低至75×10-6,但该过程会造成钢液增［N］,w(［N］)由66×10-6增至129×10-6。     

碳脱氧在钢包顶渣改质中的应用

 为了进一步降低夹杂物缺陷并提高产品质量,基于碳脱氧进行了钢包顶渣改质的研究。冷轧产品的生产工艺为铁水预处理→转炉→RH精炼→连铸,为减少钢中夹杂物质量分数,需要进行钢包顶渣改质,同时降低钢包顶渣TFe质量分数。采用粒碳部分替代铝渣球的方法进行基于碳脱氧工艺的钢包顶渣改质,试验结果表明,顶渣改质效果良好,在顶渣TFe质量分数、中间包钢水游离氧明显降低的同时铸坯中Al₂O₃夹杂物得到优化;“30 kg粒渣+铝渣球”工艺降低生产成本5.16元/t(钢)。     

钢包顶渣改质剂生产16MnR钢的应用研究

介绍了钢包顶渣改质剂在50 t LF炉精炼含铝16MnR钢时的应用,研究结果表明:应用试验钢包顶渣改质剂后,在钢成品中铝含量满足成分要求的基础上,加强了钢液的深脱硫和脱磷,并降低了精炼渣中的TFe含量.     

钢包顶渣改质剂在50t LF精炼炉上的应用

本文介绍了钢包顶渣改质剂在50t LF炉精炼含铝Q345C钢的应用,结果表明：应用试验钢包顶渣改质剂后提高了铝的收得率,加强了钢液的深脱硫和脱磷,极大地降低了精炼渣中的TFe含量,改善了轧材的机械性能,降低了含铝钢的生产成本。     

钢包顶渣脱硫在35t转炉的工艺实践

对35t转炉钢包脱硫进行研究和实践，结果表明：采用复合脱硫渣系，钢包脱硫率达到40％以上。     

超低碳钢方坯连铸生产工艺研究

介绍了邢台钢铁有限责任公司炼钢厂方坯连铸超低碳钢的操作实践,对不同的生产工艺进行对比后,优化选择了"转炉→LF精炼→RH真空处理→方坯连铸"工艺路线。研究发现:无顶渣改质时(FeO)、(MnO)含量高,且波动较大(w(FeO)=9%~14%、w(MnO)=1%~3%),易造成水口絮流;采用三步顶渣改质工艺(转炉、LF、RH工序钢包顶渣改质),可将顶渣w(FeO+MnO)控制在3%左右,为钢液钙处理创造有利条件,避免水口絮流,实现多炉连浇,且成品平均w(C)=0.008%("转炉→RH→LF→方坯连铸"工艺成品平均w(C)=0.010 2%)。     

低碳低硅钢(SPHC)电炉生产实践

电炉生产低碳低硅钢的难点是电炉的终点控制、脱氧合金化以及钢中[Al]的控制和精炼炉抑制回硅.介绍了八钢110t电炉生产SPHC钢从原材料到冶炼过程严格按标准化操作,电炉精炼及连铸全程保护浇注,防止钢水的二次氧化减少夹杂物带入的生产实践.     

低碳钢在RH工序碳粒脱氧的生产实践

对低碳钢RH工序碳粒脱氧工艺进行了论述。通过理论分析与实际工艺方案的设计,对RH工序碳粒脱氧工艺过程的到站温度、真空度、环流气体流量、吹氧等环节进行了有效控制。与原单纯使用铝脱氧的工艺比较,有效降低了合金成本,减少了夹杂物含量,提高了钢水纯净度。     

Q195-1低碳低硅钢的生产实践

介绍了Q195—1低碳低硅钢的生产工艺．分析了影响其成分的因素及控制措施,指出将终点钢水w(C)准确控制在0．04％～0．05％和保证成品中w(Si)≥0．05％是其成分控制的关键。通过钢包喂Si-Al-Ca-Ba线,可以增加钢中Ca和Ba含量、减少夹杂物含量以及改变夹杂物形态,改善钢的力学性能。     

定氧技术在低碳钢生产中的应用与研究

定氧技术在低碳钢生产中起着很重要的作用,从四个方面介绍了定氧技术在鞍钢第三炼钢厂低碳钢生产中的应用,即：转炉提供RH－TB钢水,确定合适的脱碳工艺参数,判断脱碳结束时刻,精确控制钢中Al8含量,并对应用时需注意的问题进行了分析。     

低碳低硅铝镇静钢的生产实践

通过采取特殊的脱氧工艺以及精炼渣成分控制、钙处理控制等工艺措施，成功试制出ML08Al、H08A等低碳低硅铝镇静钢，为今后铝镇静钢生产积累了有益的经验。     

120 t RH-LF生产低碳钢QD08的工艺实践

介绍了芜湖新兴铸管有限责任公司炼钢厂采用RH-LF精炼法生产低碳钢QD08的工艺实践。通过对转炉出站钢水初始条件,RH真空脱碳原理和过程控制,后续LF冶炼3个方面的分析研究,结果表明,初始钢水控制条件为[C] 0.04%～0.10%,[0]>300×10^-6,转炉终点出钢温度T≥1 650℃。随真空处理时间延长,真空度降低,真空室内PCO减少,碳氧浓度积呈降低的趋势,真空室内因发生碳氧反应进行脱碳,RH真空脱碳满足热力学条件;脱碳速率的变化规律为先增大后减小,脱碳速率有一定的规律;RH真空处理后的钢水需在LF完成脱硫、升温、合金化等操作,并且需保证终渣量20～23 kg/t,终渣（FeO）+（MnO）<1.2%,碱度R≥3.5等工艺条件。     

中薄板连铸机生产低碳低硅钢的实践

济钢第三炼钢厂利用中薄板连铸机生产低碳低硅钢的初期,主要存在钢水成分控制和可浇性的问题。阐明了为解决此问题所采取的技术措施和收到的效果。这些经验对类似企业的生产有借鉴作用。     

转炉冶炼低碳低硅钢的生产实践

通过测量 1 2 0t氧气顶吹转炉终点、钢包钢水氧含量 ,回归出转炉终点碳、氧方程及脱氧合金化时脱氧剂加入量与脱氧量方程 ,经分析 ,得出终点钢水氧含量主要由碳含量控制 ,钢水温度影响不大 ;冶炼低碳低硅钢时 ,钢中氧含量控制在 2 0× 1 0 -6 ～ 6 0× 1 0 -6 (质量百分数 ) ,可保证浇注顺行 ,铸坯不产生气泡。     

低碳耐材在连铸极低碳钢和纯净钢生产中的应用

主要介绍武钢第二炼钢厂在连铸极低碳钢和纯净钢时，为确保减少连铸过程中钢水增碳．开发和应用了低碳钢包砖、大包保护管以及中间包浸入式水口，并取得了良好的使用效果。     

日钢低碱度烧结矿生产实践

为降低铁水成本及应对块矿资源不足的问题,日钢使用低碱度烧结矿替代部分酸性炉料。通过优化配料、调整水分、烧结机工艺参数控制及设备改造,使低碱度烧结矿获得了较好的技术指标。低碱度烧结矿粘结相以硅酸盐为主,其强度及低温还原粉化性能均低于高碱度烧结矿,还原性与块矿相差不大。高炉使用低碱度烧结矿（9％～33％）未出现不适应现象,炉况稳定顺行,低碱度烧结矿使用比例为20％时,吨铁降低成本12．65元。