单摆杆级进模的设计与制造

为解决弯曲尺寸精度控制困难的问题,在模具的不同工位,综合采用了弯曲区刻槽、弯曲区材料局部减薄使其塑性变形适当加大、按预先估算的回弹量补偿回弹、调整弯曲凸模高度等控制弯曲回弹的工艺措施。利用几处微调装置,能有效地控制弯曲角度。成形的工件表面光滑、形状精确,尺寸精度达到±0.2mm,角度精度达到±30′。在几个工位上采用多种可调的减少弯曲回弹的措施,能有效地控制弯曲精度。     

双摆杆级进模的设计与制造

为提高生产效率,解决复杂弯曲尺寸精度控制困难的问题,双摆杆零件选择级进模生产。该模具在不同工位分别采用了校正法、补偿法、弯曲区压槽及弯曲角度校正等措施来克服弯曲回弹,采用这些措施能有效地控制弯曲角度。成形的工件表面光滑、形状精确、尺寸精度达到±0.2mm,角度精度达到±30′。为解决弯曲内凹处的脱模难的问题,内凹成形处采用斜滑块成形,制品通过斜滑块顶起来脱件,脱件可靠。双摆杆级进模与单工序模相比,生产效率提高10多倍,制品质量稳定,大幅减少人员和设备的占用。在不同工位上采用多种减少弯曲回弹的措施,能有效地提高弯曲精度。     

接线片塑性成形多工位级进模设计

针对接线片弯曲件易出现的弯裂、回弹、偏移的缺陷,为了找出产生质量问题的主要原因,对精密多工位级进模具制定合理的冲压工艺和确定合理的模具结构方面做了深入的研究,提出了相应改进措施:对弯曲件的每个弯曲变形部位采用二次或三次弯曲工艺用以防止弯裂;采用预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正等办法控制回弹;使用带弹压装置的导板进行压料防止偏移。分析结果表明,通过采用对应的方法和措施,保证了接线片的成形精度,延长了精密多工位级进模具的模具寿命。     

航空座椅连接件多工位级进模设计北大核心CSCD

根据航空座椅连接件的形状、尺寸、材料以及生产要求,对其进行冲压工艺分析。设计了由4个冲裁工位、4个弯曲工位、2个翻边工位、1个压型工位、1个切断工位和2个空工位构成的排样方案。该排样采用单侧载体,步距为50 mm,材料利用率为45.1%,提出采用多工位级进模进行生产。由于该工件的结构中弯曲成形较多,回弹不易控制,对其材料的回弹角进行了仿真,在弯曲成形中考虑了回弹量并进行模具补偿。为了便于维修和拆卸,采用直通式异形凸模,采用悬挂式销钉固定;圆孔冲裁凸模采用阶梯台肩固定,凹模均采用镶块式结构;并采用定位销进行定位,保证了模具精度。经过试模生产,多工位级进模的结构设计合理,能够满足零件的精度要求。     

多工位级进模减少弯曲回弹的研究

对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计凸台校正结构来抑制回弹;在折弯前清理毛坯边缘毛刺以减少应力集中;采用分步弯曲成形以减少一次变形量。采用优化后的工艺和模具设计方案进行级进模试冲试验,试验结果表明,冲压件的成形效果良好且满足质量要求。     

U形件弯曲影响回弹因素模拟分析

板材在弯曲过程中存在的最突出的问题是弯曲回弹难以精确控制.弯曲卸载后产生的回弹,使弯曲件的形状和尺寸与模具工作部分的形状和尺寸不符.弯曲件的最后形状与整个变形过程有关,模具几何参数、材料性能参数等都会对回弹产生很大影响.在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数是弯曲智能化控制的成功与否以及回弹控制精度高低的关键.本文采用Ls-dyna软件,对U形件弯曲影响回弹的因素进行了分析,得出了影响回弹规律的主要因素.为U形件弯曲智能化控制神经网络参数识别及预测模型输入、输出参数的选择提供依据.     

基于数值模拟的钣金零件工艺分析及级进模设计

本设计零件为钣金弯曲件,结构较复杂。在分析成形工艺基础上,采用级进模具,设计了7个有效工位(3次冲裁、4次成形弯曲),同时考虑到凹模强度,设计空工位。由于弯曲成形时会出现回弹、偏移、定位问题,因此针对以上难点,通过控制凸模成形角度来改善回弹值;利用定位销插入毛坯上的孔定位,在导正销的辅助下实现精确定位,使毛坯无法移动,达到控制偏移的目的。此外,为保证工作过程中送料的连续性,采用浮升销活动送料,提高了生产效率,有利于零件的批量生产。在设计过程中,利用模拟软件对模具结构进行仿真,对各参数进行优化,使结构更加可靠合理。     

“几”形件弯曲成形及回弹过程数值模拟

以厚度8 mm的HG785D钢板"几"形件为研究对象,模拟其弯曲及回弹过程。结果表明,成形模拟与试验变形趋势相同,U形部位宽度尺寸误差2 mm以内,回弹角度误差±3°以内。     

接触簧片冲压工艺及模具结构设计

以接触簧片的冲压工艺设计为研究对象,运用弯曲件的工序安排方法和级进模的排样设计方法,主要研究了接触簧片的弯曲和切废工艺设计方案。结果表明:根据冲件结构特点,采用分段弯曲和分段切除余料的方法,交替安排弯曲工位、切废工位和空工位,可以优化模具结构;用有去屑功能的抬起块抬起条料,用限位块控制模具的冲压高度,用带弹压装置的导板和弯曲凸模压料,有效控制了偏移和回弹,保证了接触簧片的精度。     

双斜楔式弯曲模

<正> 一、前言 在冷冲压加工中,会遇见各种各样的弯曲件,图1是我厂生产的万用表中电池簧片零件图,是U型弯曲。这类工件的弯曲成型往往比较麻烦,主要表现为:弯曲回弹大,尺寸不易保证,而且凸模强度也是一个矛盾。这里介绍一种双斜楔式弯曲模,能较好地解决上述问题。这种弯曲模结构紧凑,制造工艺性好,比常规单一工序模具副数少,也减少了定位误差,尤其是能有效地解决弯曲回弹问题,故加工精度和工作效率高,经济效益好。     

支撑板弯曲模的结构设计改进

根据支撑板的技术要求,对支撑板进行了工艺分析,介绍了支撑板弯曲模具的主要工作原理,然后针对支撑板弯曲模在弯曲时易出现的弯曲回弹、弯裂等质量问题,研究了解决办法,确定了改进措施;特别分析了弯曲高度较小的厚板料在弯曲时因受凸模的挤压力作用,会在工件表面产生压痕的问题,从而阐述了所采取的工艺方法;针对性地描述了如何对模具的弯...     

U形件自由弯曲力的计算及影响因素分析

分析了Ｕ形弯曲时板坯的受力，导出了弯曲力的计算式，详细讨论了间隙、凸凹模相对圆角半径、摩擦系数等对弯曲力的影响。可为合理制定弯曲工艺、选择设备吨位及分析其它含有弯曲变形成分的成形工艺过程提供理论依据。     

侧向弯曲模设计

介绍一种利用斜楔进行侧向弯曲的模具结构,分析比较了现用弯曲模的不足、讨论了其有关尺寸和参数的设计和计算,对弯曲部圆弧状的零件有一定参考价值。     

零件上小于90°角的弯曲

介绍了具有小于90°角(锐角)零件的弯曲方法及卸料方法,通过特殊的模具结构或适当调整零件的弯曲工艺,使零件在成形小于90°角时既可以用单工序模具成形,也可以用级进模成形。从模具结构、模具工作原理以及零件成形工艺上分析了它们各自的成形特点以及适用场合。     

宽板V型自由弯曲智能化控制过程的解析定量描述

板料在弯曲卸载过程中,由于弹性变形回复,从而产生回弹。回弹的结果使弯曲件的精度降低。影响回弹的因素很多,也很复杂。根据弹塑性弯曲理论,在平面变形假设的前提下,考虑了材料的硬化、各向异性及弹性变形,对宽板V型自由弯曲应力应变进行了分析,得到了弹塑性交界处曲率半径,推导出了弯曲力及目标弯曲角随弯曲行程变化的关系式。理论计算与实验及数值模拟结果进行了比较,为宽板V型自由弯曲智能化控制中参数识别及预测模型输入层和输出层变量的确定提供了理论依据。     

同种材质焊接接头弯曲试验特性分析

弯曲试验是评定焊接接头焊接质量的常用手段,但对于如何选择恰当的弯曲直径,不同标准存在较大差异. 文中首先推导了焊接接头弯曲伸长率计算理论公式,并对焊接接头进行了有限元分析,验证了理论公式的正确性;进一步根据分析结果对理论公式进行了修正,分别得出了两种弯曲方法下最小弯曲直径的计算公式;然后对不同规格焊接接头进行了实际的弯曲试验,验证了计算公式的正确性;最后将公式计算结果与中国船级社标准进行了对比,结果表明,船级社推荐的弯曲直径更接近三点弯曲时的计算结果,但当弯曲直径较小时,建议采用辊筒弯曲方法.     

不锈钢装饰弯头的设计与弯曲成形

介绍了不锈钢装饰弯头的设计、弯头最小壁厚的计算、弯头最小相对弯曲半径的计算 ,并介绍了弯头成形模以及模具设计中应注意的问题。     

翻转模块式精密弯曲模

介绍了翻转模块式精密弯曲模的实用结构及模具工作过程和结构特点。该弯曲模凹模由翻转模块与垂直浮动的托件板铰接而成 ,使毛坯变形时始终与凹模紧密贴合 ,不滑动 ,毛坯已有的凸部与凹模不干涉 ,因此模具工作可靠 ,弯制的零件精度高。     

中频感应局部加热弯管工艺的研究

本文根据塑性理论和结构静力条件，对中频感应局部加热弯管过程的变形及受力状态进行了系统的理论分析，建立了新的理论模型，采用无量纲方法，计算得到了在不同相对弯曲半径条件下弯管过程中塑性变形区的无量纲轴向推力和弯矩、弯管外侧壁厚减薄率和内侧壁厚增厚率等结果，与实验结果符合良好，证明该理论模型可用于中频感应局部加热弯管工艺及设备参数的设计及优化，并为小弯曲半径弯管理论的建立和工艺的实现提供依据。     

可调式U形弯曲模设计

讨论了一般U形弯曲模的结构及应用，重点介绍了一种可调式弯曲原结构。并讨论其一般设计方法。