采暖“变声速”节能急先锋

今年11月起,抚顺石化公司石油三厂"变声速"技术改造后的采暖伴热系统全面运行,迅速地降低了蒸汽和电等能源的消耗。预计年节约电费20.70万元,节约蒸汽费用33.24万元,累计可节支54万元。此次改造今年8月开始,该厂技术人员和维修工人一起反复研究,引入"变声速"系统。     

乙烯装置蒸汽系统的优化

针对抚顺石油化工公司乙烯装置扩容改造后,蒸汽系统失去操作弹性,工况无法进行调整,造成能耗和生产成本偏高,运行可靠性下降等问题,利用有效的优化调度方法,建立了蒸汽系统热平衡优化计算的数学模型,通过优化计算分析蒸汽系统变工况的性能和诊断系统能耗高的症结所在,提出节能改造方案,并对改造后的蒸汽系统实施优化调度和管理。实施结果表明：蒸汽系统恢复了操作弹性,可节省高压蒸汽8t/h,每年节约经费1000万元,实现了节能减耗、提效的目的。     

蒸汽凝液闪蒸技术在全密度聚乙烯装置中的应用

针对中国石油兰州石化公司30万t/a全密度聚乙烯装置的凝液系统换热器顶部排汽管存在蒸汽溢出的问题,采用蒸汽凝液闪蒸技术对其进行了改造。结果表明:装置改造后,低压蒸汽用量比改造前有了大幅度降低;每年可节约低压蒸汽用量1.306 2万t,由此产生经济效益约137.15万元/a。     

干式冷凝真空系统在精炼脱臭中应用

食用油精炼车间脱臭真空使用干式冷凝系统,真空度可达1.2mbar,系统启动时间为10.5h,蒸汽成本仅为传统蒸汽喷射泵真空系统的21.3%,总动力成本比蒸汽喷射泵真空系统节省161.4万元/年,动力节约率达38.7%。降低了能源消耗,减少了生产成本开支,符合国家节能减排政策。     

催化裂化装置余热锅炉的节能技术改造

为解决四川石化有限责任公司新建2.5 Mt/a催化裂化装置余热锅炉系统单元在试运行阶段出现排烟温度过高、4.0 MPa中压蒸汽外输量过低、省煤器泄漏、翅片管催化剂堆积严重等问题,分析了国内3家同类型装置的节能技术改造方案和运行结果,采用工艺流程,省煤器与过热器以及吹灰器3项节能方案,对余热锅炉系统进行改造。改造后,本装置增产4.0 MPa蒸汽,增产1.2 MPa蒸汽、三机组省电、锅炉节约燃料气和减温器节约减温水分别产生经济效益4 026,1 300,59.5,2576.2,50.7万元/a,总计8 012.4万元/a。     

宁夏兴尔泰:小化肥也能搞好循环经济

<正>2009年该公司投资近30万元,将16台压缩机六至七段缸更新为无平衡段缸,每年节电172.8万kWh。造气工段生产的半水煤气,温度在250～350℃。今年,该公司投资25万元,采用天津华能集团能源设备厂生产的联合蒸汽过热器,使造气入炉蒸汽温度由原来的180℃提高到220℃,年节约燃料煤180吨。现在,该公司的开放式电石炉正在改为半封闭     

扬子石化公司采用蒸汽凝结水闭式回收有效节约水资源

2008年底，扬子石化公司炼油厂的凝结水回收项目通过了南京市水利局组织的验收。预计该项目一年可回收蒸汽凝结水500kt，节约蒸汽量140kt以上，节约综合费用1053万元。     

过程全局蒸汽管网的优化设计

针对现有过程全局蒸汽管网设计方法在工程应用中的局限性,提出了以全局夹点分析方法为基础,以总费用最低为目标的非线性设计型数学模型为判据,对全局蒸汽管网进行优化设计的方法,应用此方法对一新建石化工厂的蒸汽管网系统进行优化设计,与经验设计相比,预计可节约费用340万元/年以上。     

利用二套苯酐蒸汽开好一套苯酐装置 金陵石化公司化工一厂创新技术节约费用达50万元

最近,化工一厂大胆进行技术创新,采用二套苯酐蒸汽替代油炉,作为一套苯酐装置开车的动力能源,使一套苯酐装置顺利开车投料生产。据测算,这次开车可节省重油近400t,节约费用至少50万元。 往年,该厂一套苯酐装置一直依靠油炉开车,而每次开车时间需要一个多星期,耗油量以及水电等消耗相当可观。今年,该厂提出了8项双增双节工作计划,其中一项要求减少油炉开工次数,比1999年节约重油1000t,减支增效125万元。3月底,一套苯酐装置检修结束后,该厂厂部作出了用二套蒸汽开     

合成氨中压变换增湿系统的微机节能控制

在合成氨中压变换系统中,原料气与蒸汽要求有一定比例。为节约来自电站的过热蒸汽用量,要求在过热蒸汽中尽可能多喷入软水,但又不导致过饱和,影响变换反庆。采用压力与饱和温度之间函数关系,计算出饱和温度,实行微机和常规回路调节的二级控制,改变了生产中凭经验操作的状态。采用本控制方法后,初步发挥了每年实际可节约蒸汽22万元的经济效益。而且,为进一步改善操作、提高节能效益指出了方向。     

丁苯橡胶装置丁二烯回收煤油吸收系统节能改造

投资3．59万元，在丁苯橡胶生产装置丁二烯回收煤油吸收系统增设1台波纹板式换热器，使温度约为55℃的热煤油与温度约为15℃的丁二烯-煤油混合物交换能量，可使蒸汽、液氨耗量分别比改造前下降89％和58％，每年可节约生产成本14．09万元。     

云南石化中压蒸汽系统投用运行分析

总结了中石油云南石化有限公司中压蒸汽系统从设计到投用全过程。通过对比和优化中压蒸汽系统的设计方案,将中压蒸汽管线总长由原来的4.919 km降至4.149 km;加强对管线施工质量的监督;制定合理高效的化学清洗方案和吹扫打靶方案,过程严格管控,化学清洗结果均符合国家标准,打靶时间相比计划时间少了29 d,节省蒸汽181 kt,约合人民币3 619万元;分析了蒸汽打靶过程及提出改进措施;优化蒸汽投用方案,及时投用疏水器,防止浪费蒸汽凝液,大幅节约投运成本;分析蒸汽系统在运行过程中存在的问题并提出了解决措施。     

吉林石化公司乙二醇厂脱水塔改造效果明显

吉林石化公司乙二醇厂实施乙二醇装置脱水塔改造明显效果，仅节约蒸汽和脱盐水两项，年创效益就达86．4万元。     

中间再沸器在催化裂化装置解吸塔上的应用

为了回收稳定汽油的显热,降低塔底再沸器的热负荷,中国石化股份公司荆门分公司投资70万元,对80万t/a催化裂化装置吸收-稳定系统解吸塔进行中间再沸器节能技术改造.改造后,节约1.0 MPa蒸汽2～3 t/h,冷却稳定汽油所用循环水流量减少170t/h,直接经济效益233.9万元/a,投资回收期约为4个月.     

橡胶厂蒸汽凝结水的回收应用

中国石油兰州石化公司合成橡胶厂将碳四、苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物等装置的凝结水收集后，先用于丁腈硬胶聚合用盐水的加热，换热后的回水再用于凝聚和洗涤用水；并将丁苯装置2条生产线干燥箱产生的蒸汽凝结水集中收集后，用于凝聚和洗涤用水。该凝结水回收应用改造项目投资13万元，实现节约蒸汽9．6kt，a，节约新鲜水280t／a，每年刨效124．72万元。     

许淑云：绝技是这样练成的

她的新操作法被正式命名力"许淑云气压机操作法",一年下来,可节约蒸汽3.2万吨,折合人民币320万元。2004年9月,该操作法荣获了全国职工技术创新成果三等奖。     

低温甲醇洗装置技术改造

采用航天炉粉煤加压气化技术对30万t/a甲醇生产厂气化工艺进行了改造,同时对低温甲醇洗装置也进行了同步改造。结果表明,低温甲醇洗装置改造后,氨冷却器冷量消耗减少了2 800 k W,氨冰机消耗的3.82 MPa蒸汽量降低约7.1 t/h,总电耗可降低388.9 k W;此外,节约0.5 MPa饱和蒸汽量为6.8 t/h,节约循环水量为80 t/h,CO2产品产量由5 500 m3/h提高到19 000 m3/h。装置改造投资总计约1 400.0万元,改造后每年可节约生产成本1 776.2万元,经济效益显著。     

中原油田：物供护航的“三套车”

今年1-4月,中原油田采购资金21.9亿元,节约资金9700万元。5月,中原油田物资供应处对3841万元的20大类三抽设备、46大类阀门进行了框架协议采购,对888.15万元的23大类通用设备、29大类电器设备实行网上公开询比价采购,又节约采购资金100余万元。这是中原油田物供部门按照“分段管理、业务公开、内部制衡”思路,创新采购管理方式,保供降本所取得的成果。被同行们称为中原油田物资系统保供降本的“三驾马车”。     

合成氨厂蒸汽过热器的技术改造

介绍了遣气吹风气回收系统工艺流程、工艺指标、主要设备;对影响蒸汽过热器使用寿命的主要因素进行了分析;提出了采用外供过热蒸汽、120—140m／s高蒸汽流速、12CrMor管材、蒸汽过热器换热管串联布置等生产保护技改措施,对比了蒸汽过热器改造前后生产运行效果。结果表明：4台Ф2400响煤气炉产气量可增加氨产量7—8t／d,折成碳酸氢铵增产28～32t／d,且每年节约标煤600t,减少开支24万元．     

老油区集输系统优化技术及应用效果

河南油田某油区投入开发已30多年,为解决地面集输系统存在的问题,提高系统的工艺适应性,对该油区集输系统采用适宜的优化调整技术具有重要的意义.采用的技术有:应用适应高凝油特点的示功图计量技术、井口标定及优化技术、高温产出液就地脱水回掺技术,以及管网组合简化优化工艺技术.优化调整后节约投资2969.4万元,平均单井节约投资9.8万元;年节约运行费用1761.8万元,平均单井年节约运行费用5.8万元.