基于Flexsim的自动化立体仓库出入库仿真与优化

对某制造企业的自动化立体仓库出入库进行了仿真和优化。首先在对该仓库的实际作业进行测录的情况下,收集了各类仿真对象的数据并记录了该自动化立体仓库的出入库及存取作业程序;然后使用Flexsim软件进入仿真,并对仿真运行数据进行分析,写出相应的改善方案;最后再使用Flexsim仿真软件对优化后的仓库进行仿真建模,与优化前的仿真模型输出的数据进行对比分析。结果表明,各个操作台的利用率都比优化前的提高了10%~15%,巷道堆垛机的利用率提高了3%,高层货架货位库存量、货位利用率得到明显提高,各个缓存区的堆积现象明显减少,从而验证了优化方案的可行性。     

汽车涂装生产线的优化与仿真

介绍了汽车涂装生产线及其生产仿真的意义。在对某工厂汽车涂装生产线优化的基础上,利用Flexsim软件对其建立生产线仿真模型,并对该涂装生产线的两种不同方案进行仿真,为生产线的设计、规划和实施提供了依据。最后对计算机仿真的特点进行了阐述。     

基于Flexsim的某医药物流中心拣货流程优化研究

目的将Flexsim仿真软件应用于医药物流行业,以提高医药物流中心零货库拣货流程的运作效率。方法以某大型医药物流中心为研究对象,根据该零货库区的布局,使用Flexsim仿真软件进行建模仿真,并根据订单拣选作业流程运用Flexsim脚本语言和C语言进行了编程。分析模型运行结果,找出了瓶颈,并对拣货流程进行了优化。结果优化后的流程,提高了拣货作业的效率,缩短了拣货时间。结论采用建模仿真的方法,找出拣货流程的瓶颈问题,并进行合理优化,可以提高医药物流中心零货库的拣货效率。     

基于Flexsim对某医药物流中心立体仓库优化

目的 利用Flexsim软件仿真医药物流中心立体仓库的运作,缩短立体仓库出入库作业时间,优化运作过程人员与设备的组合。方法 以某大型医药物流中心为研究对象,根据实际立体仓库的布局,使用Flexsim仿真软件进行建模仿真时,首先采用遗传算法确定最优的出入库顺序,将结果在Flexsim中仿真运行,证明算法用于出入库仿真的实用性;然后对立体仓库整体流程进行仿真。结果 优化后的流程,出入库作业效率提高了12.4%,确立了仓储作业在(2,2,2,2)配置下,实现了人员设备的最优利用。结论 采用建模仿真的方法,找出了流程中的瓶颈,确认了最优出入库作业顺序,以及人员、设备组合,提高了医药物流中心的出入库效率,降低了设备、人员等成本。     

液晶显示器外壳生产线平衡分析与改善

液晶显示器外壳生产线平衡分析与改善 针对苏州一个公司的液晶显示器外壳生产线平衡率不高的问题,通过程序分析,综合运用5W1H提问技术、ECRS原则等方法和工具,对其液晶显示器外壳生产线流程进行重新设计。结果表明,改善方案在等待时间、搬运时间和距离等方面有明显的改进。针对原流程中的瓶颈作业,通过运用Flexsim仿真软件进行分析,对比改进前和改进后各工位的作业时间、空闲时间及阻塞率等,讨论新方案的实施效果。最后对整个生产线改进效果进行预测,并对该公司液晶显示器外壳生产线改进提出实施建议。     

基于Witness的某制造车间生产线仿真优化

以某立柱制造车间生产线设计为例,运用TOC约束理论和DBR排程理论,结合Witness软件进行制造系统的建模与仿真,分析影响制造系统生产线的各种影响因素,通过设置各项参数、调整设备数量来优化生产物流,提高机器利用率和生产效率以使企业在市场竞争中获得优势。     

基于Flexsim的空调器室外机抽真空充注环线优化

为提高房间空调器室外机的产能,以某室外机的抽真空充注环线为研究对象,运用Flexsim建模与仿真,分析并找出影响产能的瓶颈与不合理因素,即生产线设备布局、人员配置、生产线传动与分配逻辑以及现场管理.从产能和生产线平衡率提升方面,结合精益生产思想系统地对以上瓶颈进行改善,并仿真验证,选出最优方案.结果表明,优化后的室外机...     

硅热法炼镁工厂的真空工程

本文简介硅热法炼镁工艺过程及国内目前采用真空系统现状，讨论真空泵选择、过 滤器结构、真空系统匹配和布局问题。     

用复合材料制造炼镁还原罐的技术进展

简述了炼镁还原罐制造技术的概况，提出了以低镍耐热钢为基体，高温喷涂陶瓷类材料涂层的还原罐制造方案，指出用复合材料制造还原罐的技术研究是提高还原罐使用寿命的努力方向。     

基于Simio仿真的断路器生产线优化

以温州某电气企业断路器生产线为研究对象,利用工业工程的基础分析方法与Simio仿真,对生产线进行分析与改善.结果显示,工业工程技术与方法的应用,使生产线平衡率从68.04%提高到87.0%,生产节拍从49.40s减少到36.97s,极大地提高了生产线的生产效率,可减少浪费,增加人均产能,提高交货准期率和客户满意率,更好地适应市场需求.     

基于数值模拟的 AZ61 镁合金挤压-剪切工艺

目的研究挤压-剪切变形的最优化工艺参数,分析各个工艺参数对AZ61镁合金微观组织和力学性能的影响。方法通过有限元模拟技术,分析了各个工艺参数,包括挤压温度、挤压速度、挤压比对AZ61镁合金成形结果的影响。结果通过对有限元模拟结果的分析和研究,得到AZ61镁合金成形的最佳工艺参数为:挤压温度为400℃;挤压速度为10 mm/s;挤压比越大,再结晶效果越明显,晶粒尺寸越细小。结论优化了挤压温度、挤压速度、挤压比等影响AZ61镁合金成形的因子,得到了符合实际生产的最佳工艺参数。     

镁合金典型构件等温成形数值模拟及优化

运用DEFORM-3D软件对镁合金箱盖的等温成形过程进行了有限元数值模拟分析。根据箱盖结构特点,初步设计3种形状的预制坯,依据数值模拟结果,优化得到最终预制坯,并分析了等温成形过程中箱盖的等效应力、等效应变、速度、载荷-行程曲线等。研究结果,Ⅲ型预制坯金属在各个部位的流动相对较均匀,流动自然平滑,无拉伤、折叠等缺陷发生。综合分析,得出Ⅲ号预制坯的成形效果最好。     

镁合金挤压铸造凝固过程数值模拟

利用有限元法对镁合金挤压铸造凝固过程进行数值模拟,分析了铸件的凝固收缩和凝固时间,预测铸件可能发生缺陷的位置,对比挤压压力对铸件缺陷的影响。 结果发现,与重力铸造相比,挤压铸造的凝固收缩小,铸件在挤压铸造的压力作用下可缩短凝固时间;缺陷模拟结果与实验相符,加大挤压铸造压力有助于减少缺陷的产生。     

基于图论的工序公差设计及优化

基于图论的工序公差设计及优化的研究,构建参数化工序树,通过对参数化工序树节点的搜索确定工序公差,构建工序公差设计模型,给出工序公差约束条件.同时,对工序公差进行优化设计研究,构建工序公差优化设计模型,并采用GA算法得以实现.     

铝合金车轮一次性大减薄率强力旋压模拟与工艺优化

目的研究铝合金车轮的一次性大减薄率强力旋压模拟,以及工艺的改善方案。方法基于Simufact旋压模块,对铝合金车轮的一次性大减薄率强力旋压进行了数值模拟,分析了旋轮的运动轨迹对旋压成形、材料等效应力、旋轮载荷的影响。结果通过调整3个旋轮的工作轨迹,重新分配每个旋轮的错距、减薄率,控制材料的隆起,解决了折叠、裂纹和设备过载等问题。结论实现了铝合金车轮一次性大减薄率旋压成形,一次性减薄率达到70%以上。     

内热式金属镁冶炼真空炉温度机理研究

对新型内热式金属镁冶炼真空炉炉内温度机理进行了研究,采用迦辽金法和环形区域矩形化等方法,推导得出内热式真空炉的温度分布方程,从理论上给出了真空冶炼炉内温度传递的影响因素.并指出采用迦辽金法和有限差分法可以求解温度矩阵,可以得出各个时刻的温度场.     

基于MedModel的医院挂号流程仿真与优化

针对医院门诊挂号排队时间长的问题,对上海某公立医院进行了现场调查和分析研究,明确了该医院的挂号流程,收集了大量的病人到达时间相隔,统计出每个服务环节的时间数据.并根据实际工作流程和统计数据,使用专门用于医疗领域的仿真软件MedModel建立了医院门诊挂号服务仿真分析模型并进行深入的分析研究.通过流程再设计提出了服务改进措施,并通过仿真分析对改进效果进行验证分析,最终得到一个优化挂号流程,使患者的平均挂号等候时间从17.24分钟减少到3.15分钟.