粉末注射成形喂料充模过程数值分析

在简化条件下,对粉末注射成形喂料熔体在圆柱状模腔内作一维非等温流动进行了分析,用有限差分法建立了控制方程对应的差分方程组,并给出了差分方程组的求解步骤。     

金属粉末注射成形用石蜡—油—聚乙烯粘结剂

研制了用于Fe-2Ni粉末注射成形的石蜡－油－聚乙烯粘结剂，选择了石蜡和聚乙烯组分，考察了油的加入对组分相容性、生坯强度、粉末装载量、喂料比热容、溶剂脱脂速率的影响。实验结果表明：石蜡－油－聚乙烯粘结剂是热力学不相容的体系；油的加入降低了混炼扭矩、最大粉末装载量和生坯强度，但同时也减少了注射缺陷，并使溶剂脱脂速度增大；加入该粘结剂，可使Fe-2Ni粉末装载量（体积分数）达60％，生坯强度达5．5MPa，溶剂脱脂速率大于2mm/h。     

数值模拟技术在气体辅助注射成型过程中的应用

基于粘性流动力学基本方程,针对气体辅助注射成型的特点,提出合理的假设并进行必要的简化,建立描述气体辅助注射射成型充模流动过程的数学模型,进而采用有限元／有限差分混合算法进行数值求解。在对移动边界的处理采用控制体积法对充模过程中的两类移动边界：熔体前沿、熔体－气体边界进行跟踪,从而实现气体辅助注射成型充模过程的数值模拟。     

金属粉末注射成形技术在现代兵器工业中的应用

由于金属粉末注射成形技术（MIM）在技术、经济效益上的优越性，在现代兵器工业中得到了广泛的应用．概述了金属粉末注射成形的工艺过程和技术特点，并介绍了金属粉末注射成形技术在兵器零部件制造中的应用及其发展前景．     

金属粉末注射成形技术在现代兵器工业中的应用

由于金属粉末注射成形技术(MIM)在技术、经济效益上的优越性,在现代兵器工业中得到了广泛的应用.概述了金属粉末注射成形的工艺过程和技术特点,并介绍了金属粉末注射成形技术在兵器零部件制造中的应用及其发展前景.     

烧结气氛对注射成形Fe／2Ni合金性能的影响

在Ｈ２,Ｈ２＋Ｎ２及真空气氛下对Ｆｅ／２Ｎｉ合金进行了烧结,讨论了烧结气氛对合金碳含量以及合金力学性能的影响。指出烧结气氛是通过Ｈ２＋Ｎ２混合气氛中Ｈ２脱出合金中的碳,从而影响合金的最终组织来影响合金力学性能的,因此可以通过控制烧结气氛中的Ｈ２的含量来控制使名的碳含量,以得到所需的力学性以;并对合金脱碳机理作了初步探讨。     

雾化喷射成形过程的计算机模拟

为了探讨喷射沉积工艺的优化参数,在分析了喷射沉积工艺过程的基础上,对定点喷射和多层喷射等问题进行了计算机图像模型,并利用图像讨论了一些工艺规律,结果表明,定点喷射时喷嘴的结构参数β越大,雾化锥中的物质分布越不均匀,多层喷射时工艺参数ｗｘ／ｗｙ由有理数趋于无理数量,沉积坯物质分布由不均均转为均匀。     

板料成形过程有限元模拟中的接触处理

对板料成形过程进行有限元模拟时，为了取得可靠的计算结果，需要准确地描述模具与板料之间的动态接触状态．在全面分析成形中板料与模具接触边界动态变化的基础上，结合ABAQUS有限元分析软件给出了模型的几何描述、接触算法选择及应用VFRIC用户子程序进行接触摩擦模型的建立等具体方法．通过具体实例，证明了这些方法应用于板料成形过程的接触分析的可行性．     

高强度螺栓多工序成形计算机模拟

针对高强度长螺栓平锻工艺过程,采用刚塑性有限元方法进行了模拟,研究了螺栓多工序成形过程的变形特点,对其中的应力场、速度场、成形工艺和成形特点进行了分析,建立了相应的数学模型并得出其计算结果.     

塑性成形过程三维刚塑性有限元模拟软件开发

刚塑性有限元法是模拟塑性成形过程的有效手段。本文介绍了自行开发的三维刚塑性有限元模拟软件的主要功能，通过对给定算例的模拟计算与实验验证，检验了软件的可靠性与适用性。     

数值模拟技术在气体辅助注射成型过程中的应用

基于粘性流体力学基本方程,针对气体辅助注射成型的特点,提出合理的假设并进行必要的简化,建立描述气体辅助注射成型充模流动过程的数学模型,进而采用有限元／有限差分混合算法进行数值求解。在对移动边界的处理采用控制体积法对充模过程中的两类移动边界：熔体前沿、熔体—气体边界进行跟踪,从而实现气体辅助注射成型充模过程的数值模拟。     

模腔表面平均温度边界对注塑仿真的影响

应用一维有限元方法进行注塑成型过程中温度场的计算机模拟,讨论采用模腔表面平均温度边界条件对传热分析造成的误差.结果显示,当对模具的精度要求不高时,误差是可以接受的;但对于精密注塑件,或者制件很薄,这种误差则会对数值分析产生影响.针对这种情况,根据实际的瞬态温度分布,提出一种用平均温度构造近似的瞬态温度场方法,以提高注塑数值模拟的精度.     

注塑模CAE有限元网格划分系统

根据注塑模ＣＡＥ分析的特点,采用Ｄｅｌａｕｎａｙ三角化方法,并引入网格尺寸控制函数,对平面和曲面进行高质量的网格划分,在此基础上开发了功能强大的有限元网格划分系统．实例证明,本系统不仅能完成等尺寸三角形网格的划分,而且实现了变尺寸三角形网格的划分,可灵活地控制三角形的生成,满足用户的不同需要     

注塑成型模拟技术的应用与发展

注塑成型模拟技术为优化制品设计、模具设计和工艺设计提供了科学的依据和分析手段,是改造传统模具生产方式的关键技术。本文分析了国内外注塑成型模拟技术中4种流动模型的原理及应用,探索了注塑成型模拟技术继续发展的方向。     

塑料注塑成型模拟初始设计系统的研究与开发

塑料注塑成型模拟需要有关塑料材料、模具材料、冷却介质及工艺条件的精确信息 ,这些信息随成型过程的不同阶段有很大变化 .开发出了基于成型工艺和数据库知识的初始设计系统 ,利用该系统可方便地选择各项材料和工艺条件 ,并自动生成塑料注塑成型模拟所需的数据文件 .     

注射成型新技术——气体辅助注射成型

介绍了气体辅助注射成型技术的工作原理,气体注射装置的基本组成系统。讨论了气体辅助注射成型技术与传统注射技术相比所具有的优良特性。     

基于Navier滑移模型的聚合物挤出成型有限元模拟

基于聚合物挤出成型过程中壁面滑移机理,采用Navier滑移模型,利用有限元方法对聚合物挤出过程进行了数值模拟。基于微观壁面滑移机理对壁面滑移进行了理论分析,获得了不同滑移系数对熔体的速度、剪切速率和压力的影响规律。研究结果表明:随着壁面滑移系数减小,熔体在模具出口截面的速度梯度减小,熔体出口速度逐渐趋于一致,逐渐呈柱塞流;熔体剪切速率和剪切应力减小,靠近壁面的大分子间出现解缠,或与壁面吸附力减弱,熔体滑移程度增强,熔体内速度梯度减小;熔体流动所受的阻流作用减小,压力降减小,有利于熔体流动。     

基于注射成型数值模拟的浇口反求优化

探讨了注射成型的主要浇口形式及浇口对注射成型的影响,提出了浇口设计的总体原则．运用moldflow软件分别对手机面板和遥控器底板进行注射成型模拟,预测在不同浇口设置下的充填效果．对成型缺陷加以分析比较,结合模具加工与塑件生产实际,确定最优浇口位置与形式．     

盒型注塑件的几何构型与CAE分析

基于Hele-Shaw流动数学模型,给出了构造3D注塑件CAD模型并向CAE模型转换的方法和技术,通过对注塑件进行有限元网格的剖分以及注塑成型过程的数值模拟,得到了减少塑件充模流动型缺陷、改进熔体充模效果及产品设计的技术方法。     

粉末注射成形研究和国际合作

参照PIM2006和EUROPM2007国际会议所反映的研究现状,西南交通大学与法国Franche-Comte大学和ENSMM高等工程院校Femto—ST实验室在该领域的研究进展,概述目前粉末注射成形工业的迅速发展状态,综述了粉末微注射成形、轻金属注射成形以及粉末注射成形的数值模拟3个热点问题的研究进展,介绍了当前粉末注射成形的区域和国际交流合作状况以及中外校际合作取得的研究结果．