整体淬火顶杆用钢65MnV的研制

根据整体淬火顶杆的制造及使用性能要求，研制了一种新型整体淬火顶杆专用钢６５ＭｎＶ，研究了该钢的物理，力学及工艺性能，并与顶杆常用钢６５Ｍｎ进行比较。结果表明：６５ＭｎＶ钢具有良好的综合力学性能，加工性能和耐磨性。同６５Ｍｎ相比，σ０．２和σｂ分别提高了２９２ＭＰａ和２０３ＭＰａ，ａｋ和耐磨性分别提高了３倍和０．３倍。     

65Mn钢锁片断裂分析

通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验和断口分析等方法,对65Mn钢锁片在装配过程中出现断裂的原因进行了分析。结果表明:断裂锁片由于热处理时回火工艺不当,产生了回火脆性,在装配外力作用下导致锁片发生了脆性断裂。据此提出了采取调整回火工艺参数的措施,从而消除了回火脆性,锁片在装配过程中再未出现断裂现象,确保了产品质量。     

23MnV钢矿用链条断裂原因分析

23MnV钢矿用链条在焊后预拉试验中断裂。对断裂件的宏观断口，化学成分，显微组织进行了检验并结合焊接工艺进行了分析。结果表明，链条烧损是发生预拉早期断裂的直接原因，而组织中局部出现的大量粒状贝氏体是链节预拉断裂的内在因素，采用焊前预热和控制焊后冷却速度以及控制碳含量在0.25%以下，可有效地避免粒状贝氏体的产生，降低焊后的预拉断裂。     

1Cr11Ni2W2MoV钢长期时效时组织性能的变化EI

本文研究了1Cr11Ni2W2MoV钢在不同温度下长期时效后组织与性能的变化。试验证明,该钢经1010℃、1.5h后保温淬火并于570℃、1.5h空冷回火后,分别在250℃和450℃下经500～1000h时效,发生明显的脆化现象。在450℃延长时效时间至4000h,冲击功逐步回升。     

65Mn钢卷断裂分析

65Mn钢卷在冷轧前剥壳时产生断裂。通过化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析对断裂原因进行了分析。结果表明：断裂是由于钢卷心部存在硬组织偏析带和较多MnS夹杂所致。     

回火工艺对65Mn钢疲劳裂纹扩展行为的影响

采用中温回火和高温回火对65Mn钢进行热处理,测试其拉伸性能,并对其疲劳裂纹扩展行为进行研究,探索其疲劳断裂机制．结果表明,两种回火方案对应的裂纹扩展速率的m值相差不大,而C值差异较大,反映出在稳定扩展区的疲劳裂纹扩展对其微观组织不敏感,塑性变形消耗了裂纹扩展的能量,使裂纹扩展速率下降;随着回火温度的升高,实验钢的疲劳断裂特征由脆性逐渐变为韧性,高温回火提高了其裂纹扩展的门槛值,降低了疲劳裂纹扩展速率,65Mn钢经高温回火后有较优的综合力学性能和疲劳性能．     

热轧双相钢回火后的显微组织研究

研究了热轧以相钢Ｆｅ－０．０７８Ｃ－１．４４Ｍｎ－１．１１Ｓｉ－０．３８Ｃｒ经不同温度回火后的显微组织变化。透射电镜观察表明：热轧双相钢的组织中不可避免地混有少量珠光林（＜５％），它们对钢的基本力学性能并没有多大影响。本钢种２００℃回火组织中，马氏体基本不变化，为板条态，双相钢仍保持屈服行为；３００℃回火组织中，大量马氏体发生分解，形成碳化物，与少量珠光体交界处的马氏体首先发生分解。该温度回火完全     

热处理工艺对大型船体用钢组织和性能的影响

研究船体用钢的正火和回火温度及其时间对组织及性能的影响,确定了合理的热处理工艺。     

35CrMo圆钢零件调质开裂原因分析

35CrMo圆钢零件在调质后出现了开裂现象,通过宏观检验、化学成分分析及金相检验等方法对开裂原因进行了分析。结果表明:加工工艺不当使圆钢疏松部分被使用,诱发裂纹产生,而调质过程中冷却速度过快促进了裂纹的扩展。     

曲轴材料48MnV钢及其具有3Cr13电弧喷涂涂层的疲劳行为

汽车发动机再制造中,采用电弧喷涂技术修复曲轴具有一定的潜在应用价值,本文对曲轴材料48MnV钢及其具有3Cr13电弧喷涂涂层的疲劳行为进行了研究。选用标准48MnV钢材料及其具有不同厚度涂层的试样进行拉伸和疲劳试验,计算了其疲劳极限并加以分析比较,同时对断口做了分析。发现基体材料为48MnV钢,具有3Cr13电弧喷涂层的试样在轴向载荷下的疲劳性能有相当程度的降低。涂层越厚,疲劳性能越差,疲劳极限越低。疲劳性能降低的主要原因是涂层的结合强度较小,以及喷砂时残留的铝氧化物引起疲劳裂纹萌生。     

30CrMnSiA钢的回火组织转变

对三种含砷量的３０ＣｒＭｎＳｉＡ钢进行了不同温度的回火处理，在室温下测取了回火处理试样的穆斯堡尔谱，同时对典型试样作了金相和俄歇电子能谱（ＡＥＳ）分析。试验结果表明。３０ＣｒＭｎＳｉＡ钢经淬火十回火处理后，其室温组织为α＇固溶体、碳化物和少量残余奥氏体的混合组织。回火温度不同，碳化物的形态也不一样，残余奥氏体含量随回火温度升高而降低。低温回火脆性主要是残余奥氏体分解与ε＋θ碳化物析出综合作用的结果。     

40Mn2钢支撑辊淬火开裂分析

通过宏观检验、化学成分分析和金相检验等方法分析了40Mn2钢支撑辊淬火开裂的原因。结果表明:不合理的淬火工艺是造成支撑辊淬火开裂的主要原因,原始组织粗大进一步加剧了淬火开裂。最后提出了相应的改进措施。     

40Cr钢焊接区表面高频淬火后的超塑焊接

探讨了４０Ｃｒ钢焊接区表面局部高频淬火后超塑焊接的可行性及影响因素，并对接头组织进行了观察和分析。试验结果表明，焊接区局部高频淬火后的４０Ｃｒ钢在其超塑变形温度及应变速率范围内，经短时超塑压接其接头抗拉强度可达到母材之值。     

淬火速率对T91铁素体耐热钢马氏体转变开始温度的影响

利用BaehrDIL805高精度差分膨胀仪,通过对线膨胀行为的测量与分析,获得相关动力学信息,系统研究了不同淬火速率(10～6000℃/min)对T91铁素体耐热钢马氏体转变开始温度Ms的影响.研究表明:不同淬火速率对T91钢的Ms有较大影响,淬火速率为10～50℃/min时Ms点较高,并保持平稳;100～2000℃/min时,Ms相对减小,并随淬火速率的增加呈降低趋势;速率为3000～6000℃/min的快速淬火时,Ms点急剧下降,并随速率的增加呈上升趋势.这种现象与碳原子气团、淬火空位和淬火内应力有关.     

车用高强钢厚板模内淬火组织演变研究

目的 揭示高强钢厚板在热冲压模内淬火过程中的马氏体组织演变特征和规律。方法 建立了6 mm厚硼钢板热冲压模内淬火过程马氏体相变有限元预测模型,分析了马氏体分布情况及演变特征,阐明了保压力等关键淬火参数对组织演变的影响规律。结果 沿板面方向,马氏体从角部开始转化,逐渐由边缘向内部扩展,呈现出“边缘高、中部低”的分布特征。沿板厚方向,马氏体呈现出“表层高、心部低”的分布特征;随淬火过程的进行,这种厚向梯度分布特征逐渐弱化。与薄板相比,厚板的马氏体相变启动和结束时刻均较晚,且马氏体转化率明显较低,马氏体沿厚向分布的不均匀性也更明显。随保压力的增大,马氏体转化结束时刻前移,马氏体转化率增大且沿厚向分布更均匀,抗拉强度增大,延伸率减小;当保压力超过40 MPa时,上述影响逐渐减弱。结论 与薄板相比,厚板组织沿板面和板厚方向均呈现更明显的梯度分布特征。保压力对厚板组织演变和力学性能有较大影响,但这种影响随保压力的增大而逐渐减弱。     

硅含量对两相区调质处理的新型船用低温钢摩擦磨损性能的影响

为了提高低温船舶用钢的低温磨擦磨损性能,设计并制备了4种新型不同Si含量(0.3%、0.6%、0.9%和1.2%)并采用两相区调质处理的船用低温高强钢试样。通过在不同温度下的干滑动摩擦磨损试验,配合力学性能测试以及白光干涉仪、扫描电子显微镜、金相显微镜等微观分析技术,研究并分析了新型船用低温钢的摩擦磨损性能。结果显示:在恒定低载荷(20 N)和恒定低滑动速率(10 mm/s)条件下,该新型船用钢板的磨痕表面硬度明显高于磨损前,摩擦机理以黏着磨损、疲劳磨损为主,部分区域发生氧化磨损,磨屑被挤压产生加工硬化层。其中,Si含量为1.2%的船用低温钢在20℃和-10℃下均表现出优异的摩擦磨损性能,平均摩擦系数分别为0.41(20℃)、0.38(-10℃);磨损量分别为1.695×10^-5m³(20℃)、2.097×10^-5m³(-10℃)。随着硅含量的上升,使得经过两相区调质热处理的船用低温钢金相组织不同程度细化,并且使得固溶强化不断加强,磨损量降低,钢材在低温条件下的耐磨性有所提高。     

40Cr钢机油泵轴断裂分析

采用化学成分分析、断口分析、硬度测试及金相检验等方法,对某汽车机油泵轴的断裂原因进行了分析。结果表明:该泵轴的断裂为早期疲劳断裂,造成疲劳断裂的主要原因是未按要求对泵轴进行调质处理,致使材料的力学性能未达到设计要求,疲劳强度降低。