原油容器安全阀火灾工况泄放量动态模拟

利用动态HYSYS的功能,对原油容器的火灾工况的泄放过程进行了模拟,模拟出火灾工况下最大的泄放量,解决了安全阀的计算及选型困难,有效地保证了系统的安全。     

原油容器安全阀火灾工况泄放量动态模拟

对于原油容器安全阀在火灾工况下最大泄放量的确定,由于缺少必要的研究工具,历来都是工程计算中的难题。随着动态HYSYS模拟软件的引进,给在动态环境下模拟安全阀在火灾工况下的最大泄放量创造了良好的条件。文章以卧式分离器和热处理器为例,利用动态HYSYS软件的强大功能,对原油容器在火灾工况下的泄放过程进行了全真模拟,清晰地模拟出安全阀的最大泄放量,解决了安全阀的计算及选型难题。     

浅谈安全阀超压泄放量的计算

阐述了化工设备中安全阀的超压分类,对国内外的安全阀超压泄放量的计算标准进行了归纳。在此基础上,通过对某反应釜工艺的分析,具体介绍了超压状态下安全阀泄放量的计算过程,可为石油化工设备的安全阀超压泄放量计算提供参考。     

换热器管程破裂工况下安全阀泄放量计算

管程破裂是换热器压力泄放阀设计中最常见的一种超压工况。ASME相关换热器规范[1]中明确要求换热器需要配置足够泄放能力的泄压装置以避免超压导致的换热器内部损坏情况的发生,但并没有提供如何进行泄压装置的选型以及管程破裂工况下泄放量的计算方法。API RP 520 Part I[2]以及API RP 521[3]虽然提供了一些对于换热器管程破裂工况下PRV设计的指导方针,但这些方针太过于宏观而不能进行详细的计算或用于换热器超压泄放分析计算中。介绍了一种换热器管程破裂工况下安全阀泄放量的计算方法,解决了换热器低压侧安全阀的设计问题。     

复杂物系压力容器安全阀泄放过程的HYSYS动态模拟

通过建立的HYSYS动态模型,清晰地模拟出了某三相分离器压力安全阀在火灾工况下的泄放过程,得出了火灾工况下设备的最大泄放量及对应的物性参数,为复杂物系压力容器安全阀的计算及选型提供了有益的参考。     

自适应复杂泄放工况的安全阀系统设计方法

介绍一个可以自适应复杂泄放工况(多泄放工况)的安全阀系统设计方法。传统的安全阀设计和设置方法,特别是针对复杂泄放工况的设计,往往只能满足系统最大泄放量的要求;对于每个泄放工况,特别是当各工况泄放量差别很大时,通常不能保证小排量泄放工况的操作稳定性。由此产生的频跳和振颤现象会破坏安全阀的结构。为解决上述问题,依据API相关规定,文章介绍的方法设计出的安全阀系统可以根据不同泄放工况自动匹配相应的安全阀进行泄放,从而避免或减少因泄放工况(泄放量)变化导致的操作不稳定。     

液化石油气储罐安全阀的工艺计算

在液化石油气储罐安全阀的工艺计算中，应按火灾时液化石油气吸热蒸发的气体量确定安全阀的泄放量。再按泄放量计算安全阀的喷嘴面积，比较繁琐，因此根据液化石油气的特性，导出了液化石油气储罐安全阀喷嘴面积的简化专用计算公式，并简要介绍了安全阀的选型和安装要点。     

运用等熵闪蒸法的安全阀计算

介绍了石油化工装置中安全阀设计的内容,考察了国外某新建炼油厂柴油加氢精制装置冷高压分离罐顶循环氢出口管线上的安全阀,结合等熵闪蒸的方法对冷高压分离罐火灾工况下高温高压的泄放介质进行模拟计算,可得到更准确的安全阀计算面积,确定安全阀喉径。结合管道轴测图对安全阀进出口管线进行水力学计算,确定进出口管径并指导安全阀选型。安全阀进口段压力降应小于安全阀定压的3%,避免安全阀震颤造成损坏。安全阀出口段的泄放背压与安全阀定压比值可指导安全阀的选型,保证安全阀正常起跳：普通工况下,小于定压的10%,火灾工况小于定压的21%,可选择普通式安全阀;大于10%且小于50%,应选择平衡式安全阀;大于50%,应选择先导式安全阀。     

三相分离器安全阀的设计

从一定例出发，详细分析了火灾工况下分离器内油水两相的汽化过程，找到了一条计算最大泄放量的思路和方法。     

脱丁烷塔超压泄放工况动态模拟

针对轻烃回收装置中脱丁烷塔的主要超压工况,包括回流中断、局部停电、全厂停电工况,进行了动态模拟。结果显示:事故工况发生初期影响压力上升速度的主要原因是空冷器的冷却负荷,而影响事故工况时最大泄放量的主要原因是泄放过程中塔底重沸器传热温差的变化。3种工况下动态模拟泄放量计算结果小于热平衡法计算泄放量和工艺包泄放量,但是得到的最高泄放温度要高于其他计算方法,在全厂停电工况时分别为136 765,604 945,319 890 kg/h。动态模拟可以大大降低放空系统及火炬系统设计难度及投资,并且为使用高安全等级保护系统(HIPS)进一步降低泄放量的设计提供了重要设计依据。