热处理对铝合金表面化学镀镍镀层性能影响

针对铝合金表面化学镀镍层结合力和耐蚀性差的问题,采用热处理方法提高镀层结合力和耐蚀性.高低温试验后用划痕法检测结合力强度,运用盐雾试验检测耐蚀性.通过对比试验和结果分析表明：热处理温度和时间对镀层性能存在交互作用;经过150℃、1.5h热处理,镀层与基体结合力最好,80h高、低温试验（高温105℃,低温-55℃）后,镀层结合力强度为48.7MPa;镀层经过150℃、1h热处理,镀层耐蚀性最好,96h盐雾试验后,外观无白斑、起泡、脱皮等腐蚀现象.     

金刚石颗粒表面化学镀镍及其在树脂磨具中的应用

通过化学镀镍工艺在金刚石颗粒表面镀覆一层金属镍，可一次镀也可多次镀。通过ＸＲＤ，ＳＥＭ，ＥＰＭＡ等分析，表明一次镀镀层形貌规则，多次镀镀层凹凸不平，镀层镍呈非晶态，形成Ｎｉ－Ｐ合金层。磨削试验表明，镀镍金刚石砂轮其耐磨性优于普普通金刚石砂轮，多次镀镍金刚石的更佳。     

线锯用金刚石微粉表面化学镀镍工艺及性能研究

金刚石微粉性能是提升金刚石线锯性能的关键因素。用化学镀方法在线锯用金刚石微粉表面镀镍,通过正交试验研究金刚石粒度、次亚磷酸钠浓度、镀液pH值和镀液温度对化学镀镀层沉积速率、镀层密度、镀层耐腐蚀性能、镀层致密度等性能的影响。结果表明：M1/2、M6/12、M20/30三种不同粒度金刚石微粉,在次亚磷酸钠浓度为25～35g/L、化学镀液pH值为3～11、化学镀温度为30℃～90℃时,针对镀层沉积速率、镀层密度和镀层耐腐蚀性的最佳工艺参数不同;不同粒度的金刚石微粉在相同工艺条件下化学镀镍,金刚石微粉粒度越大,镀层越均匀致密;金刚石微粉化学镀镍各工艺参数之间相互作用,共同影响镀层性能。对于不同粒度的金刚石微粉,各因素对镀层性能的影响权重不同,因此针对不同粒度、不同镀层性能需求的金刚石微粉应采取不同的镀覆工艺参数。     

锌合金蜗轮两次铸造新工艺

一、锌合金整体蜗轮我厂生产的WD～83,wD～80,WD～105,WD～130等系列蜗轮减速器,其中主要零件之一的蜗轮,过去一直采用的是整体铜蜗轮(对小模数蜗轮),或铜轮缘与灰铁芯的铸造蜗轮(对大模数蜗轮)。最近一、二年来,我厂推广应用了本校研制的最新成果——锌基合金材料,制造出了整体式及分体式钟基合金蜗轮。对于小模数蜗轮采用整体式结构,大模数蜗轮则采用分体式结构,即用灰铁轮芯,锌基合金轮缘,骑缝螺钉联接的结构形式,以此取代了价格较之高一倍以上的铜材,同时通过整机运转的对比试     

镁合金化学镀镍-磷新工艺

研究了一种新的镁合金化学镀镍一磷工艺，该工艺使用简单无害环境的前处理工艺，化学镀过程易于控制，并且在较大程度上降低了镁合金化学镀的成本，在化学镀过程中不产生对环境有害的物质，镀层耐蚀性良好。     

基于陶瓷表面化学镀镍的6061铝合金-Al2 O3封接工艺

研究陶瓷与6061铝合金烧结封接工艺及其结合机制。将Al_2O_3陶瓷进行表面化学镀镍,再与6061铝合金进行烧结封接,在不同烧结温度下观察Al_2O_3(N)陶瓷/6061铝合金接头微观形貌,并选取在590℃、1 h下获得的接头进行EDS分析,测定不同温度下烧结Al_2O_3(N)陶瓷/6061铝合金接头强度。研究表明,所制Al_2O_3陶瓷表面化学镀镍层均匀致密,铝合金中元素扩散至化学镀镍层,自铝合金一侧至陶瓷一侧,Al元素含量整体上呈先减小后增大的趋势;随着烧结温度的升高,接头强度也随之升高,最大可达15.4 MPa。     

陶瓷表面镀镍新工艺

介绍了不导电的陶瓷表面镀镍的工艺过程、配方、工艺条件及对主要工艺程序进行了分析。     

铝及铝合金电镀镍新工艺

介绍了一种铝及铝合金预浸锡后电镀镍新工艺,该工艺提高了铝件的防护、装饰性能及电接触性能。     

锌合金压铸件化学钝化着古铜色

本文介绍了锌合金压铸件钝化着古铜色的工艺过程及影响因素。此工艺经工厂实际使用，证明具有工艺简单，成本低廉，着色膜坚硬，附着力强，耐候性好，不易变色等特点，具有一定的实用价值。     

化学镀镍技术及其研究进展

介绍了国内外化学镀镍技术的发展历史及目前常用化学镀镍工艺，并对现有工艺的缺点及应用进行了分析和讨论。重点指出了化学镀镍技术的研究发展方向：一方面进一步提高和完善原有化学镀镍工艺，另一方面化学镀镍作为一种新材料制备工艺，通过对镀层进行改性，获得具有复合性能的材料。     

TL全光亮化学镀镍磷合金工艺

研究了全光亮化学镀镍层的主要技术条件,光亮剂的选择,被镀件表面状态对镀层光亮度的影响,合理施镀工艺条件。结果表明:该工艺可获得全光亮镀层,孔隙率低,耐蚀性能好。同时,对镀液的沉积速度、稳定性、装载量、pH值及施镀温度对镀层光亮度的影响均进行了试验。完成TL-013、TL-014两种全光亮化学镀镍磷合金浓缩液配方和完善的施镀工艺。     

镁合金在中性镀液中化学镀Ni-P合金研究

研究了无铬预处理和中性镀液中化学镀Ni—P合金工艺，利用光学图像分析仪、辉光放电光谱仪（GDS）、电子天平和X射线衍射（XRD）等检测方法，探讨了镁合金化学镀Ni—P合金镀层的截面形貌、镀速、成分和相结构。结果表明，镀层的平整度与镀前基体的光滑度具有密切的关系，镀层的含磷量在9．5％～11％之间，呈非晶态结构，但经回火热处理发现300℃左右开始发生晶化，400℃时晶化过程已经基本完成。另外，研究表明除温度对镀速有较大影响外，络合剂还具有调速特性。     

镁合金低污染化学镀技术研究

镁及其合金表面综合防护性差,表面强化处理成为镁制品加工业中不可或缺的重要环节,化学镀因其众多技术优势在轻合金的表面改性中具有重要地位,但经典的化学镀工艺存在工序繁杂、毒性大、成本高等诸多弊端,针对镁合金化学镀工艺技术中存在的主要问题,对镁合金化学镀展开以低污染、低成本为主要目标的研究。结果表明,改变现有化学镀的镀前处理方式,同样可以实现化学镀镀层的顺利生长,从而以更加环保的方式,在镁合金表面获得致密、光滑、均匀的合金镀层。     

冷轧板1145铝化学镀Ni-Fe-P合金工艺的研究

通过实验研究确定了以冷轧板1145铝为基体，化学镀Ni-Fe-P合金的最佳新工艺。该工艺以双络合剂取代了单一络合剂，且添加了适量的加速剂和稳定剂，不仅能将镀速提高到20μm/h左右，而且成本低廉，镀液稳定，镀层性能良好。X－射线衍射实验检测结果表明；按该最佳工艺施镀所得Ni-Fe-P合金主要为非晶态结构。能谱分析结果表明：该镀层合金中含80．02％Ni,14.80?,5.19%P.     

铸铁(HT200)件化学镀Ni-P合金工艺的应用

以铸铁HT200为对象。在实验的基础上。分析化学镀Ni-P合金过程中，含磷量，表面形貌，后处理（封孔）等对镀层耐蚀性的影响，及活化处理对镀层结合力的影响规律。对镀层的物理，化学性能检测结果表明，获得的镀层性能良好。     

工程塑料上化学镀Ni-Cu-P镀层的工艺研究

在Ni—P化学镀的基础上探讨了在塑料基体上化学镀Ni—Cu—P三元合金的镀液成分及其工艺条件。试验表明：当络合剂摩尔分数为镍离子摩尔分数的2倍以上时，可在塑料上实现镍、铜共沉积，得到较好的Ni—Cu—P镀层。并对镀层结构、成分与电阻率、结合力的关系进行了讨论。     

镍基合金管子与管板的焊接工艺试验

针对镍基合金管子与管板的焊接特点制定了相应的焊接工艺,并通过金相及力学性能检验,其结果均满足产品技术条件及相关标准的要求,从而证明该焊接工艺参数可以满足产品的焊接要求。     

深冷处理-化学镀镍磷复合处理工艺

介绍了一种新型表面处理工艺———深冷处理化学镀镍磷复合处理工艺。经该工艺处理后,工件的基体组织得到细化,同时可以获得与基体结合牢固的耐磨、耐腐蚀表面合金层,充分改善了材料的组织和性能。     

添加剂对化学镀镍-钨-钼-磷镀层性能的影响

为了提高化学镀镍-钨-钼-磷工艺的镀速、镀层的硬度和耐腐蚀性能,用磁性测厚仪、失重法、显微硬度仪等研究了加速剂、缓冲剂、稳定剂、表面活性剂对镍-钨-钼-磷镀层镀速、硬度、孔蚀率、耐腐蚀性能和形貌的影响.结果表明:最佳添加剂配方为10 g·L-1硫酸铵(加速剂),20 g·L-1硼酸(缓冲剂),2 mg·L-1碘酸钾(稳定剂),50 mg·L-1十二烷基苯磺酸钠(表面活性剂);此时镀速较高,镀层性能较好.