紫铜与碳钢的熔化极自动氩弧焊

金属阳极电解槽上的紫铜导电板厚度有22、34毫米两种,阴极铜板尺寸为1244×450毫米,阳极接出铜排为610×242毫米,大部分焊缝属于角焊缝。为保证焊接质量,提高生产率及减轻劳动强度,进行了紫铜与碳钢的熔化极自动氩弧焊试验。采用NZC一1000型气体保护自动焊机,     

紫铜结晶器的熔化极氩弧焊

本文介绍了电渣重熔炉结晶器的熔化极氩弧焊试验及生产。在铜接头、铜-钢接头熔化极氩弧焊试验的基础上,成功地解决了结晶器简体焊接及铜、钢法兰的焊接。     

紫铜与低碳钢的熔化极氩弧焊

通过紫铜与低碳钢的熔化极氩弧焊的生产实践，对铜钢焊接易产生裂纹、未熔合和气孔等缺陷进行了试验分析，并采用了合理的焊接工艺，提高了焊接接头的力学性能，保证了工件质量。     

紫铜板熔化极氩弧焊的试验与生产

在各类大容量电炉的生产中,常有许多厚度不同的紫铜板需要焊接。我们曾采用埋弧自动焊的方法,顺利地完成了任务,但当需要焊接的紫铜板焊缝短而多时,埋弧自动焊就显示不出原有的优点。况且,     

纯铝的熔化极自动氩弧焊

中等厚度以上铝及铝合金的焊接已较广泛地应用熔化极自动氩弧焊,此法的优点是电流密度大、电弧穿透力强、生产率高,与钨极手工氩弧焊相比提高效率三倍以上,并随着焊件厚度的曾大生产率进一步提高。由于焊接速度快,焊接热影响区和焊件的变形量小,因此可以确保接头的     

中厚度紫铜压力容器——风口水套的钨极氩弧焊

前言“风口”是向高炉内鼓风的通道,是一种工作条件极为恶劣的低压容器。炼铁生产时1100℃以上的炽热空气要经此道进入炉内,使风口受到熔融渣流、铁流的侵蚀和炽热焦碳块的冲刷,一旦灼损就要及时休风或拉风更换。频繁的休风会破坏高炉连续性生产,严重影响高炉的技术经济指标。为此,我厂组织技术力量对风口进     

LY11R铝合金厚板熔化极自动氩弧焊和脉冲电流熔化极自动氩弧焊(一)

一、概述 LY11硬铝属Al—Cu—Mg系合金,其主要化学成分、机械性能及物理性能见表1、表2和表3。 LY11R是热轧硬铝合金,σb=21公斤/毫米~2、HB=65,金相组织中的强化相呈团状析出,如图1所示。这表明LY11R大体相当于退火的LY11。我们所焊LY11R板厚50毫米,对焊接接头质量的要求是: 1、焊缝致密,无裂纹及未焊透,经X射线探伤达到相当于JB928—67二级标准; 2、接头能通过给定条件下的腐蚀试验; 3、腐蚀试验前后接头强度均不低于     

Ly11R铝合金厚板熔化极自动氩弧焊和脉冲电流熔化极自动氩弧焊(二)

三、焊接工艺试验 (五)抗裂性试验——防裂措施热裂是焊接硬铝时容易产生的严重缺陷。前已述及,Ly11R相当于退火的Ly11,因此其组织不均匀程度和应力状态较之淬火时效的Ly11均有所降低,这无疑有助于减小焊接时近缝区的裂缝倾向。但在焊接的不平衡结晶条件下,焊缝的裂缝倾向仍然是大的,而且近缝区组织不均匀性     

JF-014型熔化极自动氩弧焊焊咀的设计与应用——纯铝熔化极自动氩弧焊试验研究之一

氩弧焊焊嘴的工作性能是满足氩弧焊工艺及焊缝质量要求的重要前题,尤其是焊咀的保护性能,对获得焊接过程的稳定性,保证焊缝的质量,以及在提高焊接电流,减少氩气流量,     

不锈钢熔化极脉冲氩弧焊

熔化极脉冲氩弧焊,是六十年代发展起来的一种焊接新工艺。焊接电流由直流基本电流和脉冲电流所组成。我厂采用的是上海劳动电焊机厂生产的 NZA20—200型熔化极脉冲氩弧焊机,脉冲频率为50和100赫芝两种。熔化极脉冲氩弧焊,比起一般的熔化极氩弧焊具有一系列优点。一般的熔化极氩弧焊,只有在细丝“短路”过渡焊接薄板或大电流“射流”过渡焊接厚板才是稳定的,而中间范围的“熔滴”过渡,则电弧不稳定,这就限制了一般熔化极氩弧焊的应用范围。脉冲氩弧焊由于有规律地控制熔滴过渡,即使在     

中厚板铝容器熔化极自动氩弧焊工艺简介

一机部机械科学研究院四处的无产阶级革命派乘着文化大革命的东风,坚决贯彻毛主席“抓革命,促生产”的指示,深入工厂、车间与工人同志们共同战斗,经过艰苦奋斗,终于研究成功具有世界六十年代水平的新工艺——铝熔化极自动半自动氩弧焊工艺,并先后在兰州石油化工机械厂、开封空分设备厂、杭州制氧机厂焊接了大型铝容器。现将焊接工艺介绍如下:     

铝制罐车的熔化极氩弧焊

我厂制造的GC-L-60型铁路罐车,是运输浓硝酸,液体冰醋酸的专用罐车。罐车载重60t,有效容积40m~3,罐体直径23m,长10.4m。该车罐体全部采用耐腐蚀性能良好的工业纯铝L2制造。铝具有高的导热性和热容量,因此,罐体焊缝采用热量比较集中的熔化极氩弧焊焊接,其具体焊接工艺介绍如下: 焊前准备     

国外熔化极脉冲氩弧焊研究

国外,熔化极气体保护焊是在1950年为提高钨极惰性气体保护焊的生产率及降低焊接成本而发展起来的。至今已有20多年的历史了。在这一段时期中,喷射电弧焊及短路电弧焊虽已成功地应用于工业生产实践,但仍有一定的局限性。喷射电弧焊的特性是电弧中熔滴呈喷射过渡。焊丝熔化金属以信细的熔滴微粒(熔滴直径≤焊丝直径)沿焊丝轴线高速度     

熔化极氩弧焊控制系统及程序控制

熔化极氢弧焊程序过程包括启弧、焊接、填弧坑、收弧过程。良好的收弧效果决定了下次启弧的可靠性,只有可靠启弧才能使焊接顺利进行;启弧可靠性、正常焊接过程的稳定性及焊接质量、填弧坑质量这三步过程决定全部的焊接质量。熔化极氩弧焊机电力变流系统采用逆变控制技术,送丝驱动采用开关电路PWM脉宽控制及速度半闭环控制。本文介绍了熔化极氩弧焊机的两步控制方式及四步控制方式,重点介绍了收弧过程控制原理及其控制参数选择原则。焊接实验表明,在收弧过程、启弧过程及正常焊接过程等控制方面取得了良好的焊接效果。     

熔化极脉冲氩弧焊设备研制

一、问题的提出用间断的脉冲电流代替连续电流进行焊接,使全位置焊接的机械化自动化更容易实现,单面焊双面成形能较容易地解决,而且可以在较宽的范围内控制线能量以适应焊接接头性能的要求.这种工艺是通过特殊的装置提供频率可调、幅值可调、脉冲宽度比可调的脉冲电流进行焊接的,对应间断的脉冲电流,产生间断的喷射过渡,因此可以用低于临界电流的平均电流来进行喷射过渡焊接.这样就既可以保留了喷射过渡的优点,又     

纯铝熔化极自动、半自动氩弧焊消除气孔的试验

随着国民经济的飞跃发展,在石油、化工、交通运输等工业部门中纯铝及铝合金的焊接日益增长,中等厚度铝材的焊接最适用的方法是熔化极自动、半自动氩弧焊。此种方法不必预热,使用的焊接电流较大,这不但显著地提高了生产率,而且变形量亦减少,只要合理控制焊接规范,接头质量甚为稳定。因此,国内有不少单位曾进行了纯铝及铝合金的熔化极自动、半自动氩弧焊的试验、生产工作。我厂于1969年因某项工程的生产需要,开始进行自动、半自动氩弧焊设备的改装和纯铝氩弧焊的工艺试验,并在生产上获得了初步的应用。推广此种方法的主要障碍在     

内燃机车万向轴的熔化极脉冲氩弧焊

万向轴是内燃机车传递牵引力的重要部件,主体通常由花键轴、叉头和连接管组焊而成(图1)。焊接处外径180毫米,壁厚12～15毫米,材质为35CrMoA钢。过去是采用结857焊条手工电弧焊,焊前预热温度350～400℃,劳动条件差,生产效率低,质量不稳定。近几年来,改用熔化极脉冲氩弧焊工艺后,实现了     

铝的熔化极氩弧焊电弧稳定性研究

本文对铝MIG 焊接电弧固有自身调节作用、物理本质、形成机理及影响因素进行了研究。用自制的电弧演示装置及平特性(CV)电源和垂直下降特性(CC)电源及垂直陡降带短路补偿的等电弧电流(CAC)电源,测出了不同送丝速度下不同弧长的熔化特性曲线,并对曲线走向各部分进行了分析,得出最强的电弧固有自身调节作用是在上部短路过渡区。这是由于过渡形式的变化和接触型过渡熔滴尺寸(即短路频率)的变化引起的。同时给出了电弧固有自身调节作用的弧长恢复公式及弧长恢复时间常数,以及电弧自身调节作用,两种调节作用兼有的弧长恢复时间常数。利用CAC 电源配合等速送丝系统,测出了直径1.6mm 纯铝焊丝的电弧稳定燃烧区及一元化调节特性曲线。通过大量工艺试验证明,铝MIG 焊接的电弧固有自身调节作用是足够灵敏的,工艺容易实现,且具有电弧燃烧稳定,熔深均匀一致,焊缝成型美观等一系列优点,肯定了这一新工艺推广使用的价值。