铝炉渣处理技术的进展（1）

１９９６年，全世界铝工业产生的炉渣约３２００ｋｔ，从中回收了１０００ｋｔ左右铝；其中中国产生的铝炉渣约２５０ｋｔ，从中回收的铝约８０．５ｋｔ。处理铝炉渣不仅仅是从中回收铝的问题，而且是一个控制造渣量和有效利用残灰的问题，也是一个关于资源回收利用再循环与环境保护的问题。目前先进的炉渣处理技术有：ＩＧＤＣ法，ＡＲＯＳ法，挤压法如ＣＯＭＰＡＬ法、ＴｈｅＰｒｅｓ法、ＳＰＭ法、ＭＡＤＯＣ法等，等离子体速熔法，ＥＣＯＣＥＮＴ法，以及ＡＬＵＲＥＣ法等。还讨论了残灰处理与利用，介绍了铝炉渣处理装备的概况。     

在贫氧环境中回收铝炉渣

1983年在联邦德国的托吉尼,联邦德国联合铝制品公司的铸造车间每年产生约1000公吨的炉渣.从炉渣回收铝的一般方法是把炉渣撒在炉外的混凝土地上进行冷却,手工把大块的金属挑选出来,然后把剩余的冷的炉渣放入一般球磨机内将氧化物破碎,随后把所获得的金属放入感应炉内进行重熔.其富渣的炉渣做为废料送去再处理.从每公吨热炉渣回收铝的总量为280公斤,其回收率约为28%.这种方法没有获得最大的效益,相反,由于可回收的铝被燃烧成氧化物和铝热反应     

铝炉渣处理技术的进展（2）

铝炉渣处理技术的进展（２）刘贤能刘爱德王祝堂（东北轻合金加工厂黑龙江省哈尔滨市１５００６０）３新的先进铝炉渣处理技术先进的铝炉渣处理方法应具备的基本特点是：铝及其他有价物质的回收效率高；生产成本低；工作条件良好；对环境无污染。现在国外已开发一批可基本...     

高炉渣对Sialon-SiC-Al2O3复相耐火材料的侵蚀行为

研究了高炉渣对Sialon-SiC-Al2O3复相耐火材料的侵蚀行为,结合渣侵蚀后试样的显微结构研究得到复相材料有好的抗高炉渣渗透能力.富SiC的Sialon-Al2O3-SiC复相耐火材料的渣侵蚀产物为透辉石、钙长石和玻璃相,其渣侵蚀机理为氧化-渣蚀-剥落.富刚玉的Sialon-Al2O3-SiC复相耐火材料的炉渣侵蚀产物为钙长石、镁铝尖晶石和玻璃相,刚玉颗粒与渣中的MgO反应生成镁铝尖晶石并拌有体积膨胀,使得镁铝尖晶石反应层结构疏松而被炉渣溶蚀,其炉渣侵蚀机理为氧化-渣蚀-溶解.     

降低铝熔损的炉渣处理方法

在铝合金熔炼过程中,由于铝氧化以及铝与炉壁、精炼剂相互作用而造成不可回收的金属损失叫烧损。烧损和渣中所含的金属总称为熔损。我厂采用火焰反射炉熔炼铝合金,由于炉料不同,渣量为炉料量的２％～５％,而渣中的含铝量为渣量的６０％左右。因此,正确的处理铝炉渣,回收渣中的铝来降低熔损具有重要的意义。本文结合我厂５ｔ火焰反射炉熔炼铝合金的实践,介绍处理铝炉渣来减少熔损的方法。１　减少铝炉渣的措施铝合金熔炼过程中,随着渣量增加,铝的熔损也增多,而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。我厂从以下几方…     

推广倾动回转炉 提高渣铝回收率

在原铝锭、铝材、铝压铸件、铸件与再生铝生产中,熔炼与铸造是必不可少的关键性工序,这项工序必定会产生一定量的铝渣,即炉渣,其中铝的含量为50%～70%,从渣中回收的再生铝简称为渣铝。2012年,中国产生的铝渣约为182万吨,其中含有107万吨以上的铝,可以回收约53.5万吨再生铝。本文对回收渣铝的技术与装备做了较为全面的论述。对嘉诺资源再生技术(苏州)有限公司的倾动式回转炉作了较多的介绍,它的装机水平与回收机居世界领先水平,完全是中国的自主知识产权,大中型铝企业的炉渣处理车间都可以采用此装备,对提高渣铝回收率定会大有裨益。     

推广倾动回转炉 提高渣铝回收率

在原铝锭、铝材、铝压铸件与铸件、再生铝生产中,熔炼与铸造是必不可少的关键性工序,此工序必定会产生一定量的铝渣即炉渣,其中铝的含量占50%~70%。从渣中回收的再生铝简称渣铝。2012年中国产生的铝渣约1 820kt,其中含有1 070 kt以上铝,回收约535 kt再生铝。本文对回收渣铝的技术与装备作了较全面的论述。对嘉诺资源再生技术(苏州)有限公司的倾动式回转炉作了较多的介绍,它的装机水平与回收技术居世界领先水平,完全是中国的自主知识产权,大中型铝企业的炉渣处理车间都可以采用此装备,对提高渣铝回收率必有所裨益。     

推广倾动回转炉提高渣铝回收率

在原铝锭、铝材、铝压铸件、铸件与再生铝生产中,熔炼与铸造是必不可少的关键性工序,这项工序必定会产生一定量的铝渣,即炉渣,其中铝的含量为50％～70％,从渣中回收的再生铝简称为渣铝.2012年,中国产生的铝渣约为182万吨,其中含有107万吨以上的铝,可以回收约53.5万吨再生铝.本文对回收渣铝的技术与装备做了较为全面的论述.对嘉诺资源再生技术(苏州)有限公司的倾动式回转炉作了较多的介绍,它的装机水平与回收机居世界领先水平,完全是中国的自主知识产权,大中型铝企业的炉渣处理车间都可以采用此装备,对提高渣铝回收率定会大有裨益.     

含钛高炉渣提取钛的研究进展

高炉炼铁中的炉渣含钛量较高,是宝贵的二次资源。但是因为含钛高炉渣中其他杂质元素较多,分离困难,造成资源浪费并且污染环境。本文介绍了含钛高炉渣提取钛技术的最新研究进展,详细介绍了动态氧化和熔融盐处理含钛高炉渣,铝热还原和真空碳热还原提取钛工艺技术的发展。     

铝热法炼镁和半连续硅热法炼镁的理论炉渣成分计算

给出了铝热法和半连续硅热法练镁的理论炉渣成分计算公式,并进行了具体计算。     

关于广西贵港三水铝石型铝土矿综合利用工艺方案的探讨

本文对广西贵港高铁铝土矿的综合利用进行了研究。研究结果表明,采用先铰后铝的方案,即先采用火法,还原回收铁,达到铁铝分离的目的,同时生产出自粉性能良好酸钙炉渣。使用该法,铁的实收率达98％以上,氧化铝实收率达85％以上,铝酸钙炉渣经浸出后得到的浸出渣可用于生产水泥,稀散金属钒和镓也能得到有效回收。文章还对以贵港高铁三水铝石型铝土矿生产供高炉冶炼用的超高碱度烧结矿进行了探讨;对铝酸钙炉渣的浸出性能进行了研究;文章指出铝酸钙炉渣经浸出后得到的铝酸钠溶液经常压搅拌脱硅后,用碳酸化分解方法可以获得合格的氩氧化铝。     

利用碳热法直接由钛矿熔炼中钛及高钛铁合金

传统的铝热法生产钛铁合全的主要缺点是铝的消耗量大．每生产1基准吨钛铁合金（含Ti20％）要消耗880kg钛铁矿精矿，405kg铝份，23kg硅铁合金，190kg铁矿，105kg石灰，75kg铁合金残料．制得钛铁合金的化学成分（质量％）为：30—32Ti，4．5～8.1Si,8—11Al，0．03—0．05P，0．02S．熔炼后的炉渣中含有12％～16％的TiO2.为了回收炉渣中的钛，还需要用硅铁和再生铝粉对炉渣进行补充还原，制出含钛20％-22％、硅18％～23％、铝25％－30％的硅钛铁合金．这样可使钛的总利用串提高到75％～脱低为了减少钛铁合金生产中铝粉的消耗量，研究人员…     

攀枝花含钛高炉渣直接制备钛合金

采用固体透氧膜(SOM)法研究直接电解攀枝花含钛高炉渣制备钛硅合金.以经过1 150 ℃预烧2 h成型的攀枝花含钛高炉渣为阴极,以氧化锆管内碳饱和铜液为阳极,将两者置于CaCl2熔盐中,在1 100 ℃、电解电压3.5～4.0 V的条件下高温熔盐电解2～8 h.采用SEM、EDX和XRD等方法对电解产物进行分析.结果表明:含钛高炉渣电解还原后的产物为TixSiy系合金,含钛高炉渣中钙、镁和铝等金属元素被有效去除.     

国产热炉渣压滤机液压系统故障分析及排除

本文简要介绍了研制的首台国产化高温铝炉渣压滤机，分析了该压机液压系统故障现象和排除方法。     

用铝渣炼钢

俄罗斯一家钢铁厂采用加铝渣预脱氧法冶炼碳素钢和低合金钢获得成功。经多次冶炼结果表明，在平炉内合理利用铝渣对钢液脱氧5～10min（用料斗或惰性气体搅拌），可保证生产所需含碳量的钢。另外，出钢温度要比原来低30～40℃，最后的炉渣碱度高且稳定，因此钢液的回磷率处于普通水平，为765％。产生的炉渣流动性好，便于迅速出炉，可靠地掩蔽钢包内的钢液面，从而有利于钢的浇铸，特别是铬钢和铝锰钢的浇铸。用铝渣炼钢@李荣     

连铸含铝钢中Al2O3夹杂物形态控制探讨

水口结瘤是连铸含铝钢面临的主要问题之一。针对连铸含铝钢钢水可浇性问题,首先分析了传统含铝钢中Al2O3夹杂形态控制的钙处理技术。在热力学计算的基础上,提出了高铝钢中夹杂物控制思路,认为采用转炉渣洗和合适的精炼渣而不用钙处理能保证钢水的可浇性。     

阿尔德克热铝炉渣压渣机的综合评述

介绍了美国阿尔德克（AltekInternaiona）的专利产品,热铝炉渣压渣机的设备组成,工艺及技术特点,处理效果及典型的经济分析。     

铝硅合金热法炼镁的理论炉渣成份计算

本文给出了铝硅合金热法炼镁的理论炉渣成份计算公式，并结合实际进行了具体计算。计算结果与实际相近。可供教学、科研、生产单位参考。     

机械活化对含钛高炉渣物化性质及酸解行为的影响

以攀钢含钛高炉渣为研究对象,探讨了球磨活化对其物化性质以及酸浸过程的影响。SEM图显示,活化后,含钛高炉渣由未活化前的大块、不规则形破碎成了细粒状。激光粒度分析表明,球磨时间从0 min增加到25 min,含钛高炉渣粒度明显减小,中位粒径由279.95μm减小到4.32μm。酸浸实验发现,当浸出剂HCl浓度为3 mol/L、搅拌转速300 r/min、液固比30 m L/g、浸出温度80℃、未活化矿样浸出90 min后,钛在渣中的富集率只有57%,镁、铝、钙、硅的去除率分别为70%、68%、61%、49%;活化25 min后,钛在渣中的富集率可以达到96%,镁、铝、钙、硅的去除率分别为85%、78%、70%、28%。XRD图谱表明,含钛高炉渣主要由钙钛矿、镁钙及铝钙复杂硅酸盐物相组成,活化后,矿样衍射峰变宽,强度减弱,有利于酸溶元素的浸出及钛的沉淀分离。     

盐酸浸出自然冷却含钛高炉渣

对盐酸浸出自然冷却的含钛高炉渣的行为进行了研究。结果表明：高炉渣中镁铝尖晶石最先浸出,其次是攀钛透辉石和富钛透辉石,钙钛矿的浸出速度最慢。镁铝尖晶石和透辉石的溶解导致高炉渣破碎成细小颗粒,其主要物相是钙钛矿。透辉石溶解形成的硅酸析出并包裹在未反应的高炉渣表面。当钛的浸出率超过22％以后,浸出速度显著下降,这是钙钛矿的反应活性差以及硅酸的包裹所致,而钙钛矿的反应活性差可能是浸出速度显著下降的主要原因。在20％盐酸溶液中于100℃下经8h浸出,钛的浸出率仅为44％。机械球磨可以显著强化高炉渣中钛的浸出,采用边磨边浸的方法,钛的浸出率可达72％。行星球磨强化浸出的主要原因是富钛透辉石与攀钛透辉石的选择性机械活化以及高炉渣的细化作用;边磨边浸具有更好的细化效果,加速了钙钛矿的溶解,因而对钛浸出的强化效果更好。