新型碳纤维端拾器设计及应用

为满足新车型的零件自动化生产,运用新材料碳纤维技术对导入新车型的端拾器进行改造,利用其轻量化、高强度、高刚性的特点,使机器人端拾器在搬送零件时减轻负载、减小晃动,提高在零件搬送过程中的稳定性。在此新型碳纤维端拾器的设计中,设计的主要工作包括六轴碳纤维端拾器的主杆设计与连接、支杆接头的设计、七轴机器人碳纤维母盘的设计制作、新型碳纤维端拾器的安装与调试等。通过系统的设计研究与安装调试,新型碳纤维端拾器实现了新材料碳纤维技术在生产工装上的应用,提高了生产稳定性和通用性,降低了生产成本。     

基于图像识别的端拾器吸盘安装的研究及应用

针对传统的汽车冲压件端拾器的线上装配问题,提出了一种基于图像识别的线下安装方法。采用两个摄像机对装配中的端拾器进行视觉检测,通过图像预处理提取图中吸盘的轮廓,利用最小二乘法拟合其轮廓曲线,提取吸盘特征,并与模板库中的吸盘样本图像进行相似度匹配,根据吸盘的圆面特征和空间坐标变换原理,获取吸盘的位姿,通过计算其与理论位姿的偏差,给出调整的方法,为吸盘的正确装配提供指导。实验结果表明,该方法可以有效地提取吸盘的位姿,提高了安装吸盘的效率和精度。     

端拾器的自动化设计

端拾器是冲压线中的物料输送系统中的工件夹持装置,通常采用标准的配件在冲压线现场配做,造成了调试时间长、材料浪费和结构组成没有优化等问题.采用机器人运动学的分析方法,对端拾器的自动化进行了研究,并采用Matlab求解了这个运动学逆解问题,最后通过对CATIA CAD系统的二次开发,对上述方法进行了验证.     

汽车冲压线端拾器自动化虚拟装配的关键技术

针对汽车冲压线端拾器设计过程中的经验依赖性和装配过程中的调整繁琐性问题，分析了组成端拾器的标准件数字化模型、端拾器的空间结构和装配关系。分别在标准件建模、模型简化、装配数学模型方面，进行了关键技术的研究。基于CATIAV5虚拟装配环境，提出了相应解决方案，实现了端拾器的自动化虚拟装配。为现场的实物装配提供了操作指导，也为不同行业中同类装配体的自动化装配提供了参考。     

车身冲压线中端拾器的仿真设计

介绍车身冲压线中端拾器的总体设计架构、建模、虚拟装配及其程序开发。该系统是基于C/S和B/S相结合的架构,采用VisualBasic.NET对CATIA进行二次开发,通过ADO访问数据库Oracle9i来建立的。而且,为了使计算机模型具有可扩充性和智能性,形成智能化的设计系统,对基于知识工程的计算机建模、参数化的虚拟装配进行了研究。     

一种汽车覆盖件自动化冲压线改造的实际应用

通过一例实际的应用工程，探讨汽车覆盖件冲压自动化生产线由纯单件生产改造为能够适应孪生件和单件生产的系统配置及设计，并针对遇到的技术问题进行攻关，采取合理有效的解决办法，使整个系统运行稳定、可靠，进而突出自动化冲压生产的优越性，扩展自动化冲压线的功能和使用范围。     

水下导管架调平器卡爪接触力学分析

针对海洋石油平台导管架安装采用导管架调平器卡爪的接触力学过程进行了研究。首先设计了导管架调平器结构,并根据调平器的卡爪与导管桩及袖筒的接触摩擦力来实现调平的原理,对调平器卡爪齿进行接触受力分析,建立的卡爪齿和导管桩接触有限元分析模型能够反映卡爪齿的接触压力以及挤压变形状况,最终选出了较好的卡爪齿型和材料。     

水平井爬行器回拉力学模型与分析

面对油气开发中水平井井下作业的复杂性,一种输送工具-水平井爬行器已被大部分油田采用,并取得了较好的经济效益。根据爬行器的工作原理,首先建立单根电缆空间位置几何关系以及受力分析,然后再扩展至相连电缆的力学分析,并与爬行器回拉过程力学相结合,得到了地面电缆张力与爬行器缆头张力的表达式,最后通过与实验对比,得到理论计算结果与工程实测数据误差较小,验证了所建立的力学模型的可靠性。     

基于CATIA的端铣加工齿轮的建模和仿真

针对传统加工齿轮时存在的切削效率较低的问题提出端铣加工齿轮的方法。应用计算机软件CATIA对渐开线变位直齿轮进行了参数化三维建模,并对其进行了加工仿真。采用通用铣削刀具对该渐开线变位直齿轮进行端铣加工,针对端铣刀粗加工渐开线齿轮齿廓时存在的加工轨迹重复现象提出解决办法,并利用球头铣刀进行了半精加工、精加工渐开线齿轮齿廓的加工仿真。端铣加工齿轮有效提高了加工效率和加工精度。     

一种自动化冲压生产线上下料系统的开发设计

本文通过一例实际的应用工程,探讨厚板材小工件自动化冲压生产线上下料系统的配置及设计,提出了自动化联线时对压力机及模具的技术要求,并针对遇到的技术问题进行攻关,采取合理有效的解决办法.使整个系统运行稳定、可靠.进而突出自动化冲压生产的优越性.     

一种基于CATIA的飞机工装快速命名方法及其实现技术

针对飞机工装任务的日益繁重,其零组件的命名是个重复、缺乏创新的劳动,现阶段中,这些工作都是人工完成的。利用CATIA平台和VS2005软件,提出基于参数因子的零件序号管理方法,实现重名零件的命名,设计出了工装智能快速命名工具。经用户测试,该工具具有很好的实用性,大大缩短了劳动时间并提高了准确率。     

基于Ansys Workbench的工装结构设计与优化

本文以某试验工装结构设计与优化为研究对象,应用有限元分析软件AnsysWorkBench对其结构进行优化设计,对试验工装的强度、刚度进行分析,并结合工装实际使用情况进行了有效的验证。基于试验工装整体的集成有限元分析方法能够极大的降低工装设计误差,从而提升了工装设计水平,节约生产成本。     

雷达天线装配测试一体化工装的研制与应用

工装在雷达天线装配中起到承载天线阵面、保证装配精度的作用。天线暗室测试也需要工装来调整天线与测试场之间的相对位置。文中针对某型雷达天线的装配和测试任务,设计了一体化工装,利用Creo软件进行CAD建模,通过ANSYS WorkBench软件对关键结构件的刚强度进行校核。仿真分析和检验结果满足设计要求。研制的装配测试一体化工装的实际应用结果满足任务要求,可以提高装配效率,保证产品精度,满足测试要求,为后续同类工装的研制提供了借鉴。     

高速加工HSK工具系统失效分析及其对应措施

以高速加工为背景,从人和物两方面的安全出发,对高速加工HSK工具系统不同部位的失效形式、失效原因和失效类型进行了系统分析。在此基础上,进一步讨论了避免HSK工具系统失效和提高安全性的措施。     

远程快速成形与模具制造服务中心——功能设计与实现技术

概述国外在远程快速成形制造方面的开发与应用现状;为实现基于互联网的远程快速成形与模具制造服务中心的功能,构造由在线商务处理器和在线工艺规划与管理器组成的功能模型;提出以ＤＨＴＭＬ语言及ＷＷＷ动态网页浏览器作为功能开发工具,实现远程快速成形与模具制造服务中心的技术方案。     

基于CATIA二次开发的发动机曲轴设计

以曲轴的设计为例,在研究曲轴外形设计的参数化描述基础上,应用VB环境下CATIA二次开发的自动化技术,实现了曲轴外形的参数化设计.实例表明,所提出的方法能快速生成曲轴外形,可以实现曲轴外形的参数化设计.     

基于本体的飞机工装设计知识表示方法

首先分析工装设计知识,抽取出主要的概念、概念之间的关系和属性信息,建立了包含设计对象、设计流程、设计人员和设计知识的工装设计本体;然后利用Protégé软件构建了平尾前梁装配型架的设计本体实例,并用OWL语言进行了本体表示;最后开发了工装设计知识管理原型系统,在国内某大型航空制造企业得到了示范应用。     

RT工艺凝固过程中铸件尺寸精度的热力耦合分析

保证精密铸造中铸件的几何尺寸精度是ＲＴ工艺中十分关键的技术环节。论述了铸造凝固过程分析中的非线性及热力耦合问题,采用热力耦合分析的方法对典型件凝固过程的尺寸精度进行了分析,数值分析结果与实验结果吻合;并将其应用于汽车覆盖件凹模尺寸精度的分析,数值分析结果与实际铸件吻合。证实对铸件／铸型边界模型进行的处理、对有限元分析的时间步长及收敛准则的选取,以及采用热力耦合的分析方法对ＲＴ工艺凝固过程中铸件尺寸     

基于V5 Automation 的CATIA 二次开发技术研究

为提高CATIA的用户化和专业化水平,推动设计水平提升,文中对CATIA二次开发技术进行了研究。首先,提出了CATIA二次开发技术的主要研究方向及其应用前景,阐述了CATIA二次开发平台V5 Automation的组成、架构、原理、功能。进一步,提出了基于V5 Automation的CATIA二次开发技术的基本方法、一般原则和开发流程。最后,给出了一个智能化螺钉装配程序的实例,在CATIA装配界面中,可实现对所选安装面上所有孔的螺钉自动装配,从而验证了CATIA二次开发技术。     

基于CATIA二次开发的智能装配技术

对实现CATIA零组件智能装配的关键技术与现行方案进行研究,提出一种基于CATIA二次开发的智能装配实现的方法。通过检测装配基体形状特征来创建装配基准,自动建立装配约束,实现智能装配以及同件号零组件批量装配,大大降低了设计员的装配劳动强度,提高了装配设计效率,缩短产品开发周期,并已在实践应用中取得了极好的效果。