电爆喷涂中过程参数与涂层性质的关系

为研究电爆喷涂工艺中输入能量密度及喷涂距离与喷涂效果之间的关系,利用高压电场中金属丝段与电极非接触电爆设备,通过改变金属丝长度和电极间电压进行系列金属丝段电爆喷涂试验,获得熔融粒子涂层、固态颗粒堆积涂层、气相沉积涂层及气相堆积涂层共4种涂层效果,其中熔融粒子涂层和气相沉积涂层具有工程应用价值。结合各种涂层显微照片对其性质进行分析表明:随着输入到金属丝的能量密度的增加,爆炸产物中熔融粒子所占份额逐渐减少,而气相成分逐渐增多;喷涂距离是决定涂层性质关键过程参数,形成气相沉积涂层所要求的喷涂距离很短,而熔融粒子喷涂层可以在较大范围的喷涂距离上获得,即具有更好的应用前景。     

HVOF喷涂耐磨涂层的特性描述和研究

本文通过对各种涂层工艺和磨损类型的分析以及对用HVOF喷枪喷涂碳化物涂层的比较研究发现,用两种不同的HVOF设备(如JP-5000和TJ-4000)所喷涂的WC12%Co涂层,在显微硬度和宏观硬度、显微结构、表面粗糙度以及磨粒磨损等方面表现出了相似的结果;用SEM和EDS对显微结构和磨损后的试样所进行的进一步分析表明,在所制备的涂层中,几乎没有碳化物的分解的迹象;用TJ-4000装置在可能获得具有同样优良的涂层的同时,却只消耗很少的氧气和燃料气,具有一定的经济优势。     

电爆炸喷涂Zr合金涂层的研究

用电爆炸喷涂工艺在Al基体上分别制备了Zr55Al15Ni10Cu20和Zr55Al10Ni15Cu20两种涂层.用X射线衍射仪和显微硬度计对涂层进行分析,对这两种涂层的相组成和硬度值进行比较.结果表明:电爆炸喷涂的Zr合金主要与氧形成了ZrO2,这层氧化锆硬度高,且有很强的抗蚀能力,对基体起到保护作用.     

等离子喷涂的陶瓷涂层的特性

测量分析了三种等离子喷涂的陶瓷涂层 (Al2 O3 、Cr2 O3 、Cr3 C2 +NiCr)的显微组织、孔隙率、显微硬度及结合强度等性能 ,并通过吹砂试验对三种涂层的抗磨损性能进行了比较。结果表明 ,在抗冲蚀磨损方面 ,Cr2 O3 陶瓷涂层优于Al2 O3 及Cr3 C2 +NiCr涂层。     

低压电器产品零件的粉末喷涂

对各种低压电器产品零件粉末喷涂的工艺方法、设备选用及如何保证持久的喷涂质量,作了一些理论分析和实际使用中的经验介绍.     

静电粉末喷涂工艺在产品油箱表面的应用

本文介绍了对CVT产品油箱采用喷砂、磷化、静电粉末喷涂工艺进行表面防腐处理,以使其具有优异的"三防”性能、耐候性、耐久性及优越的耐腐蚀性和耐粉化性能等.哪*收稿日期:2000-01-10     

静电粉末喷涂工艺在产品油箱表面的应用

本文介绍了对CVT产品油箱采用喷砂、磷化、静电粉末喷涂工艺进行表面防腐处理,以使其具有优异的"三防”性能、耐候性、耐久性及优越的耐腐蚀性和耐粉化性能等.哪*收稿日期:2000-01-10     

HVOF涂层材料的抗磨蚀特性与应用分析

本文首先介绍了HVOF工艺喷涂碳化钨防护层的工艺特点以及在实验室的抗磨蚀试验与现场应用情况 ,在此基础之上 ,从磨损与空蚀对材料表面破坏的不同作用机制、涂层的机械性能及组织结构特点等方面 ,对涂层的抗磨蚀特性的影响进行了分析。     

丝段式电热爆过程中的气隙击穿特性

金属丝段落入高压电场中发生电热爆,只能靠两端与电极之间的气体放电导入大电流完成。为系统认识气体放电过程中充电电压、电极间距与击穿气隙之间关系,改变初始充电电压和丝段初始长度,进行系列电热爆试验,同时,测量不同气隙时的放电电流。结果表明,金属丝段进入高压电场中后,存在单气隙放电和双气隙放电两种模式的气体放电。发生单气隙放电时气隙的击穿电压要比双气隙放电时气隙的击穿电压小。电极间距增大后,气隙的击穿电压增大。能够发生双气隙放电时对应丝段的最小长度,为适合电热爆发生的丝段最佳长度。     

用线爆喷涂技术改性玻璃表面的试验研究

为发展在玻璃表面的镀膜工艺,进行了应用线爆喷涂技术在玻璃管内表面制备导电铜膜的试验。结果表明,在一定的放电电压范围内,该技术可在玻璃管内表面制造较均匀的涂层,涂层与玻璃管内表面的附着强度达2.632 MPa,SEM电子显微观测发现,铜微粒已深入玻璃基体内,同时测得涂层厚度400-500μm,电导率18.37 kS/m,玻璃管在喷涂前的工频耐压约40 kV,喷涂后约为38 kV。     

烟气脱硫用碳化硅喷嘴的国产化探讨

概述了近几年来国内湿法烟气脱硫项目快速发展的形势和进口脱硫喷嘴占绝对主导地位的状况,说明喷嘴国产化的必要性和紧迫性。较为详细地介绍了喷嘴的材料要求和性能要求,分析了喷嘴国产化中亟待解决的一些问题,比如调整材料配方,掌握烧结技巧;组织力量设计喷嘴形线,研究喷嘴雾化粒径等;并提出了相应的建议。     

高压电场中金属丝段的电爆现象

金属丝电爆是制备超细粉的一种新方法,为了解决通常所采用金属丝与电极接触后通入大电流的电爆方法容易发生电极烧蚀这一问题,开发了高压电场中金属丝段与电极非接触电爆的设备。通过改变电极间距、金属丝长度和电场电压,进行了系列高压电场中金属丝段电爆试验。结果表明,在高压电场中电极与金属丝的端部发生气体放电,将大电流导入金属丝段而发生电爆,可减轻对电极的烧蚀;由于金属丝段的端部与电极之间的等离子体旁路作用,金属丝段的端部残留0.5~2 mm长的金属丝不发生电爆;适于制备粉末的电场中金属丝段电爆的工艺条件是,电场电压为6、7、8 kV时,与之匹配的电极间距与丝长之差的范围分别为:1.8~4 mm、2.2~5.8 mm和3.2~8 mm。