载荷、摩擦速度对铜基粉末冶金材料摩擦磨损性能的影响

采用正交试验法进行分组实验,分析载荷、转速、摩擦系数之间的关系,利用扫描电镜(SEM)分析试块磨损后的表面形貌,研究了载荷和速度对铜基粉末冶金材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:在同一转速下,载荷越高、摩擦系数越高;在同一载荷下,转速与摩擦系数之间不成比例,载荷、速度和摩擦系数之间存在一个平衡区域,在平衡区域内,材料的摩擦磨损性能达到最佳状态。     

载荷和摩擦速度对多元铜合金摩擦磨损性能的影响

利用MMU-200型摩擦磨损实验机研究了载荷和摩擦速度对多元铜合金与GCrl5钢对摩时摩擦磨损性能的影响,并用扫描电镜对磨损表面进行了分析.结果表明,多元铜合金的磨损质量损失随载荷和摩擦速度的增加而增大.而合金的摩擦系数则随载荷和摩擦速度的增加略有增大,但增加幅度不大.该铜合金的磨损形式主要是犁削磨损.在高速重载条件下粘着磨损加剧.     

镍对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响

为了研究镍对铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用粉末冶金技术制备了镍含量分别为0%、3%、6%、9%的铜基摩擦材料。在定速摩擦试验机上进行摩擦磨损试验,研究了摩擦速度、镍含量对摩擦磨损性能的影响。结果表明,镍可有效提高摩擦材料的强度和硬度。随镍含量的增加,材料磨损率减小,摩擦系数稳定性增加。当镍含量大于6%时,在高速摩擦时,镍可在材料表面形成致密而均匀的氧化镍层,氧化镍与基体结合强度较高,提高了摩擦稳定性。     

摩擦条件对铜基粉末冶金材料摩擦磨损性能影响的研究

利用摩擦磨损试验机(UMT-2)对铜基粉末冶金材料进行研究,得到不同对偶摩擦副、摩擦速度、压力对摩擦系数和磨损量(深度)的影响;利用白光干涉仪和扫描电镜观察磨痕,分析其磨损机理。结果表明,当材料硬度低于粉末冶金材料中基体组元硬度时不适合用作对偶摩擦副;摩擦副材料对磨损机理有显著影响,钢与铜基粉末冶金材料间磨损机理以磨粒磨损和疲劳磨损为主,陶瓷与铜基粉末冶金材料间摩擦会先在陶瓷表面形成氧化黏着层再进行摩擦;压力一定时,随速度增加,钢/陶瓷-铜基粉末冶金材料的摩擦系数呈下降趋势,磨损量(深度)呈上升趋势;速度一定时,随压力增加,钢-铜基粉末冶金材料摩擦副的摩擦系数降低,磨损量(深度)增大。     

石墨含量对铜基材料摩擦磨损性能的影响

探讨了石墨含量对铜基材料摩擦磨损性能的影响和材料的摩擦磨损机理。结果表明：不含石墨时，材料的摩擦系数和磨损率均较大，磨损主要为粘着磨损；添加石墨后，材料的摩擦系数和磨损率均显著降低，且随石墨含量增加，摩擦系数逐渐降低，在一定石墨含量范围内（＜３．５％），磨损率也逐渐减小，这与材料的强度、硬度有关。材料的磨损以应变疲劳磨损为主。随载荷增加，摩擦系数和磨损率均增加。     

Ti靶电流对CrTiAlN涂层摩擦磨损性能的影响

在不同Ti靶电流下,采用非平衡磁控溅射技术在SDC99冷作模具钢表面制备CrTiAlN涂层。采用X射线衍射仪、原位纳米力学测试系统和摩擦磨损试验机等测试分析了Ti靶电流对涂层的相结构、力学性能及摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着Ti靶电流的增加,涂层的厚度及Ti含量呈非线性增加,涂层的纳米硬度与弹性模量分别增至26.08与302.86 GPa,Cr(Ti,Al) N涂层均为单相fcc结构;在Ti靶电流4 A下沉积的涂层的摩擦磨损性能最好,干摩擦因数和磨损率分别为不含Ti涂层的69.77%和65.31%;油磨26 h后磨损率为不含Ti涂层的25.67%,磨损机制为磨粒磨损与疲劳磨损的综合。     

不同摩擦副材料对TC4合金摩擦磨损性能的影响

利用TRB³摩擦试验机采用球/平面接触形式探究TC4合金摩擦磨损性能，使用TC4合金球、GCr15钢球以及Si₃N₄陶瓷球作为对摩副探究TC4合金在不同法向载荷作用下摩擦划痕和磨损特性；通过3D激光共聚焦显微镜测量摩擦划痕形貌，建立能量磨损模型探究磨损过程中接触状态的变化机制，预测磨损进程。结果表明：随着上试样硬度的逐渐降低，球/平面的接触状态向微平面/平面的接触状态转变，摩擦划痕状态受到钛合金在压头前端位错墙和压头后端黏着颗粒的影响，划痕长度和宽度随载荷的增加线性增长，划痕深度出现“锯齿”状波动；“切削与塑性比”f_cp分布于f_cp=0.5两侧说明压头对TC4合金的损伤以微犁耕和微切削2种机制交互作用，说明划痕表面加工硬化现象对表面的保护作用，划痕硬度和表面粗糙度的关系可以预测材料变形过程中的损伤情况。     

速度和压力对SiCp增强铝基复合材料摩擦磨损性能的影响

研究了颗粒增强铝基复合材料及其基体的摩擦磨损性能。基体和复合材料的耐磨性有明显差异，复合材料的主要磨损形式是磨粒磨损，基体材料的主要磨损形式是粘着磨损。复合材料具有低的磨损率和稳定的摩擦因数，因此具有良好的耐磨性。     

MoS_2对Fe-20wt%Cu基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

以Fe-20wt%Cu合金为基体,利用热压烧结法制备Fe-20wt%Cu基摩擦材料,研究了MoS_2含量对Fe-20wt%Cu基摩擦材料的组织、摩擦学性能及摩擦机理的影响。分析了MoS_2含量对复合材料密度、硬度、孔隙率和摩擦性能的影响。结果表明,MoS_2含量为3%时,该材料的摩擦系数为0.5973,磨损率为0.58×10-9kg/(N·m),此时试样摩擦磨损性能最佳。总体而言随着MoS_2含量的增加,磨损后试样表面的性能先升高后降低。     

电流及其极性对浸铜碳滑板摩擦磨损性能的影响

研究了电流及其极性对浸铜碳滑板摩擦磨损性能的影响.利用SEM观察浸铜碳滑板磨损表面的形貌.结果表明,施加电流显著增加浸铜碳滑板的磨损量,但降低摩擦系数.浸铜碳滑板为正极时的磨损量比其为负极时的大,而2种极性条件下的摩擦系数相近;电流越大,磨损表面损伤越严重;正极磨损表面的氧化比负极剧烈.磨损机理主要为磨粒磨损、黏着磨损和电弧烧蚀.     

电流及其极性对浸铜碳滑板摩擦磨损性能的影响

研究了电流及其极性对浸铜碳滑板摩擦磨损性能的影响.利用SEM观察浸铜碳滑板磨损表面的形貌.结果表明,施加电流显著增加浸铜碳滑板的磨损量,但降低摩擦系数.浸铜碳滑板为正极时的磨损量比其为负极时的大,而2种极性条件下的摩擦系数相近;电流越大,磨损表面损伤越严重;正极磨损表面的氧化比负极剧烈.磨损机理主要为磨粒磨损、黏着磨损和电弧烧蚀.     

石墨覆盖率对铜合金镶嵌石墨材料摩擦磨损性能的影响

采用两种石墨(S1、S2)镶嵌于铜合金Cu 15Ni8 Sn经过机加工制备了圆环试样,并与05Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢块组成摩擦副,研究了两种不同石墨覆盖率(32％、43％)对其摩擦磨损性能的影响.结果 表明:S1型石墨随着石墨覆盖率的增大摩擦系数和磨损量增大,S2型石墨随着石墨覆盖率的增大摩擦系数和磨损量减小....     

摩擦速度和加载载荷对时效态Al-Sn-Cu合金摩擦磨损性能的影响（英文）

研究在油润滑状态下摩擦速度和加载载荷对时效态Al-Sn-Cu合金摩擦磨损性能的影响。结果表明:由于峰时效合金较欠时效和过时效合金具有最佳的强度-塑性配比和更高的硬度,因此峰时效合金表现出最优的摩擦磨损性能。摩擦速度和加载载荷对合金磨损率和摩擦因数具有显著影响。随着摩擦速度的增大,磨损表面的润滑膜和Sn相更为均匀,合金的磨损率和摩擦因数均降低;然而随着加载载荷的增加,均匀的润滑膜和Sn相被严重破坏,合金磨损率急剧上升。Sn相和包括中间润滑层、摩擦氧化层的润滑膜是影响Al-Sn-Cu合金摩擦磨损性能的决定性因素。     

离子注入材料表面摩擦磨损性能的研究进展

介绍了离子注入材料表面改性的机理和特点,综述了离子注入材料表面摩擦磨损性能方面的最新研究与应用进展,着重介绍了离子的种类、注入剂量、注入能量和注入温度对金属材料、非金属材料和高分子材料组织结构、表面硬度和摩擦磨损性能的影响,并对该领域存在的问题以及某些需要深入研究的方向提出了看法.     

柴油机气缸套材料的摩擦磨损性能研究

研究了5种不同气缸套材料的摩擦磨损性能,分析了不同材料在磨损过程中的磨损机制,结果表明:(1)船用低速柴油机不同材料气缸套的摩擦磨损系数不同,硬度也存在差异;(2)在润滑及润滑加酸的状态下,蠕墨铸铁缸套的摩擦系数较高,其材料润滑性能较灰铸铁差;(3)同为灰铸铁材料,Tarkall-A与Tarkall-C材料相比,Tarkall-A材料有更优的耐磨性能;(4)高温条件下,蠕墨铸铁材料和Tarkall-A材料较普通的Tarkall-C材料有更好的耐磨性能。     

铜铬触头材料的摩擦磨损性能

分别采用熔渗法和混粉压烧法制备技术生产出2种铜铬触头材料,其含铜量均为48%~52%,余量为铬。利用销盘式摩擦磨损实验机对这2种技术制备的铜铬材料的摩擦磨损性能进行了比较研究。结果表明:在本实验条件下,同一载荷稳定状态时2种铜铬触头材料的摩擦系数基本相当,约在0.32~0.36之间;随着载荷的增加其摩擦系数略有增加;磨损质量损失随载荷的增加而增大,低载荷时,混粉法制备的铜铬合金具有较低的磨损率,高载荷时熔渗法具有较低的磨损率;低载荷时2种铜铬合金的磨损破坏机制都以粘着和微切削机理为主,高载荷时以磨损表面的片状或颗粒簇剥落为主。     

温度对表面摩擦磨损性能影响的研究进展

摩擦磨损是造成材料失效的主要原因之一,减小摩擦磨损对工业发展与环境保护等方面有着重要意义。 而温度作为摩擦磨损试验的其中一个主要参数,对摩擦磨损过程具有重要影响。 该论文重点描述了温度对摩擦副摩擦学性能的影响,并分析了产生影响的机理和原因。 首先,温度会影响表面材料的理化性质,从而影响表面组织结构或者表面涂层;其次,摩擦副之中的固体或液体润滑剂性质随温度的变化发生改变并影响摩擦磨损性质,且在织构表面尤其明显。 最后,温度会对基底表面润湿性产生影响从而影响表面摩擦磨损性能。 该研究对在高温极限条件下工作的摩擦副的材料与润滑方式的选取,以及发动机、火箭等新型科技的发展具有重要意义。     

温度对PCrMo钢摩擦磨损性能的影响

利用MMS-1G销盘式高温高速摩擦磨损试验机,研究了PCrMo钢与H96配副时的干滑动摩擦磨损特性,并用扫描电镜分析了磨损表面.结果表明:摩擦系数随温度升高和速度增加而减小;磨损率随温度升高和速度增加而增加.在速度较小时,常温和500℃时都表现为粘着磨损;速度为70 m/s条件下,常温时为剥落磨损,而500℃时为热磨损.     

纤维取向对复合材料摩擦磨损性能的影响

利用挤压铸造法制备了Al2O3f/ZL109短纤维筒形复合材料,在转速675 r/min、载荷100N条件下,对复合材料的纤维平行取向和纤维垂直取向磨损表面各进行了4组样品的试验,根据试验结果绘出纤维取向及体积分数对复合材料磨损性能影响的曲线图.结果表明,该复合材料纤维垂直取向比纤维平行取向耐磨,即纤维垂直取向有利于复合材料耐磨性能的提高.