基于并行工程的制造过程质量控制

论述了并行工程（ＣｏｎｃｕｒｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＥ）环境下产品制造过程（包括制造过程设计和产品的生产制造两个过程）中的内容、方法及工具。特别强调指出在ＣＥ环境下产品的生产制造过程、产品设计过程中以及工艺过程设计的质量控制必须集成为一体。组成并行的集成质量管理系统。     

基于QFD质量工具集成的研究与应用

为消除产品设计制造过程中可能存在的冲突、模糊、潜在失效等因素的影响，将各种质量工具、方法与质量功能展开（QFD）进行集成研究。通过分析QFD与各种质量工具的关系，提出了一个支持产品开发的、集成的QFD系统模型，给出了产品设计与制造各阶段问题解决的方法和工具，并开发了集成的QFD软件系统（1QFDS）。通过IQFDS在起重设备的卷筒设计中的应用，表明采用集成化的QFD系统，不仅可以克服QFD所存在的缺陷，而且可优化产品的设计与制造过程。改进和提高质量水平，进而满足顾客需求。     

产品设计阶段QFD与FMEA的集成研究与应用

为解决QFD与FMEA在产品设计阶段单独使用的局限性，分析了二者的相似性及互补性，二者都是持续改进的工具，在集成质量管理系统中，可以共享底层数据库，同时结合使用可以互相弥补不足。然后，提出了QFD与FMEA集成模型，将四类FMEA嵌入到QFD的四阶段模型之中，并开发了相应的集成软件。对起重机电动葫芦所做的集成应用研究表明将QFD和FMEA集成使用对企业提高设计质量，减少重复设计次数，降低设计周期有重要作用。     

一种面向BOM的制造质量信息模型

针对保质设计对制造质量信息的需求,分析了支持设计决策的制造质量信息来源、分类和特点及与各个BOM关系.提出了面向BOM视图的支持设计决策的制造质量信息模型,以BOM视图的动态转化融合产品设计和制造质量控制的过程集成和信息集成,采用J2EE XML的BOM视图管理系统,合理、有序、有效地管理和利用制造质量信息,使其能够有效地支持设计决策.     

基于车间信息集成的工序质量控制技术研究

针对质量控制研究较多局限于工序质量统计分析、预警阶段以及制造过程信息的激增,提出了质量预防———诊断——反馈控制于一体的基于车间信息集成的动态工序质量控制系统架构,分析了系统的主要模块功能;利用试验设计方法作为系统诊断工具对机床制造企业工艺改进案例进行了分析,结果表明:该方法用有限的试验可以解决多因素对质量输出特征值的影响问题,能够满足工序质量闭环控制需求。     

质量信息集成化系统的开发

文章在大量调研分析的基础上,讨论了制造业质量管理系统开发和应用的现状,分析了目前质量管理软件的优势和存在的不足.结合笔者参与开发的集成质量管理系统,详细的阐述了基于生产过程信息的制造业集成质量管理系统的设计思想、功能模块,重点介绍了系统实现的信息集成和质量工具集成思想.最后给出了系统进一步改善的方向.     

再制造质量信息割裂研究

针对再制造质量信息割裂问题,分析再制造产品所需质量信息的来源和特征,阐述不同再制造模式下质量信息割裂现状与危害,确定造成割裂的关键对象,并进行关键对象质量信息割裂博弈分析。研究结果为再制造质量信息割裂问题提供了一种解决方法,同时对原始制造企业和再制造企业的产品生命周期各过程的持续质量改进有一定的借鉴意义。     

基于并行工程的产品设计过程质量保证

论述了并行工程（ＣｏｎｃｕｒｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＥ）环境下产品设计过程的特点以及产品设计与其它过程设计及制造过程的关系。提出产品设计必须与过程设计并行一体化和交叉进行，指出在产品设计阶段通过质量功能配置（ＱｕａｌｉｔｙＦｕｎｃｔｉｏｎＤｅｐｌｏｙｍｅｎｔ，ＱＦＤ）进行由上至下的质量规划以及通过面向质量的设计而实现由下至上的产品设计过程监督。     

网络化制造与ASP应用的标准和规范技术的探讨

面向网络化制造的ASP应用服务平台是一种先进的新型服务模式。本文对网络化制造与ASP服务的标准化体系进行了研究,讨论了服务标准体系、基础数据与技术数据标准体系、集成数据标准体系和质量管理标准体系。提出了网络化制造系统与ASP应用的相关规范和标准化集成接口方案。这些内容为网络化制造的ASP应用服务平台的建立和应用提供了重要的理论依据和技术支持。     

绿色意识在计算机集成制造中的表达

提出了绿色计算机集成制造的概念,并就绿色意识在构造计算机集成制造系统、在产品设计过程、在供应链、在计算机集成制造工艺中的充分表达进行了讨论。     

基于Web与COM/DCOM技术的模具异地协同设计系统研究

文章针对跨地区的中小企业的动态联盟和网络制造特点,提出了基于Web与COM/DCOM技术模具异地协同设计系统的体系结构,对分布式PDM数据管理系统进行了深入研究.系统采用C/A/S三层网络协议逻辑结构,并对异地协同设计系统的模块化结构进行了设计.为了在协同开发平台中实现设计与仿真工具的系统集成,以及方便网络环境下的数据交换,系统采用了基于组件的程序设计方法,并应用Windows平台,采用了COM技术规范;在客户端工具软件的外层进行基于中介(Agent)代理技术的封装,为分布异构环境中的不同产品开发软件资源提供相互操作的基础结构;产品协同开发中,数据类型复杂,数据交换、变化频繁,因此系统采用了分布式动态数据管理技术.在深入研究上述关键技术的基础上,文章开发了模具异地协同设计原型系统nbcDPDM.通过初步应用实践,表明该系统能有效地支持模具的异地协同设计.     

基于对等网络的网络化协同设计的研究

针对网络化协同设计的特点和需求,构建了协同设计的对等网络模型,提出了一种基于对等网络的协同设计模式,对该模式的信息集成与共享、设计过程协调与控制、基于知识的设计三方面内容进行了研究,建立了信息集成、过程集成、知识集成的集成支持模型,并结合代理技术实现了该协同设计模式的有效运行.通过在网络化制造平台中应用该模式进行协同化设计,验证了该模式的可行性.     

航空机载产品设计制造一体化研制平台的开发

为提升航空机载产品的研制质量和效率,提出了航空机载产品设计制造一体化研制平台。从流程管控一体化、数据传递一体化和资源共享一体化等3个维度分析了航空机载产品设计制造一体化研制的需求,在此基础上构建了设计制造一体化研制平台架构;并研究了基于BOM的产品数据一致性传递、基于XML的多业务系统集成、基于流程模板的电子化审签以及设计制造一体化共享资源库构建等平台实现的关键技术;基于Teamcenter实现了平台的开发,该平台目前已在某航空机载产品生产企业中得到试运行,其初步应用效果良好。     

An implementation of drive key cellular manufacturing

The drive key is one of the most important high-precision components of aircraft braking systems. In this paper, a cost effective drive keys manufacturing process is developed. This proposed manufacturing process makes use of near-net-shape manufacturing, computer numerical control (CNC) machining, and cellular manufacturing methods. To make the proposed process a reality, proper engineering with the proposed parts along with group technology are applied to the product design in conjunction with the proposed manufacturing methods. In addition, a general spreadsheet program is developed for each style of fixture modules to assist in part program coding. Moreover, statistical process control (SPC) is implemented to verify product quality and accept the product at the point of manufacture. It is observed that the implementation of the proposed drive key cellular manufacturing process results in a tremendous improvement in quality, throughput and productivity as well as a drastic reduction in manufacturing operations, workholding fixtures, cutting tools, and inspection media.     

集成QFD、VE、TRIZ的新产品开发系统QVTS研究

文章基于先进的设计开发理论理念,结合企业新产品开发流程及企业新产品开发的实际情况,为了提高设计效率,通过对发明问题解决理论(TRIZ)、质量功能配置理论(Quality Function Deployment-QFD)、价值工程理论(Value Engineering-VE)等设计方法的研究和应用,提出了集成QFD、VE、TRIZ理论的面向成本的新产品研究开发系统QVTS.系统规范了从设计需求分析到设计方案提出等过程的设计流程,给出了各阶段解决具体问题的方法和工具.对于实现产品设计方案的技术经济综合优化、降低产品成本和提高产品竞争力有着十分重要的意义.     

基于B/S结构的专业金融自助设备的网络化制造平台

针对传统自动取款机(ATM)行业制造中存在的问题提出了建立基于浏览器/服务器(B/S)模式的ATM网络化制造平台,将研发、制造、装配紧密结合在一起,实现了设计图纸、工艺文件及各类文档的实时共享,为客户提供了可视化的输出,对客户端的反馈可作出及时的响应,使得企业的研发、生产效率大大提高的同时也能及时满足客户的各类需求。     

Conceptual manufacturing system design based on early product information

This paper presents a new approach for the conceptual design of manufacturing systems based on early product information supported by model-based systems engineering. The approach consists of three parts: First, an integrated process model for product design and manufacturing systems planning, second, a systematic method for the conceptual design of manufacturing systems based on early product information, and third, a modelling approach based on a common design language for the collaboration between product design and manufacturing systems planning. The proposed approach is validated using an example from the automotive industry.     

基于片上系统的可重构数控系统研究

为适应柔性化制造的发展趋势,提出一种基于可编程片上系统的机床数控系统设计方案,使得数控系统可以按需重构。给出了嵌入式数控系统的总体硬件设计;说明了可编程片上系统(SOPC)的内部架构和Nios II软核处理器具体配置,实现了MCU、DSP和用户逻辑在一片FPGA芯片上的集成;设计了数控系统的重构方案并在EP2C50芯片上进行了重构实验,结果表明:整个重构周期耗时748 ms,能满足数控机床使用中的现场实时重构要求。     

基于分布式结构的制造系统信息集成技术研究

在制造系统运行过程中,底层模块会产生大量的现场信息。随着对网络化制造技术的深入研究和实施,有必要对现场信息加以管理和利用,所以需要开放的分布式软件平台将这些信息进行集成。为此,利用DNC、局域网及互联网的成熟技术,提出了一种基于分布式结构的制造系统信息集成框架,并根据该框架设计了对应的分布式信息处理平台。最后,根据上述研究方法在.NET环境下建立的一种B/S模式的制造系统信息集成模型。