步进电机加减速控制规律

对于需要步进电机快速定位的系统来说,一个合理的加减速过程是非常重要的。作者通过对系统的理论分析以厦相关实验,提出一种基于单片机的简化后的指数型加减速曲线控制方法。该方法既可以提高快速性,又可以保证系统的定位精度。     

数控系统的实时插补及加减速控制

为满足数控系统的高速度、高精度、高效率和高可靠性,本数控系统采用了快速插补运算技术,以提高直线、圆弧插补运算性能,实现复杂曲面零件微小区段的逼近,并在插补前采用加减速控制,使加工轮廓误差减至最小。     

数控系统加减速控制方法的研究

系统的介绍了一种步进电机直线加减速的控制方案,核心内容为如何根据加工线段的剩余长度判断减速区域.此方法大大缩减了加工时间,有效地提高了加工效率,且具有智能控制的特点.该算法已经在自行开发设计的数控系统中应用并得到验证.     

基于五次位移加减速的NURBS实时插补技术研究

在总结目前各种插补技术和加减速控制方法的基础上,推导出了一种高效稳定的插补算法和高柔性五次位移加减速控制方法。该加减速控制方法具有三角函数加减速的优点,柔性好,实现过程比较容易,同时它比三角函数占用机时更少。仿真结果表明,在保证加工精度的前提下,提高了机床的插补效率和加工柔性。     

基于逐点比较插补法的数控机床进给加减速控制

对逐点比较插补法和加减速控制的原理进行了介绍,从前加速控制和前减速控制两方面对基于逐点比较插补法的数控机床进给前加减速控制进行了研究.     

基于逐点比较插补法的数控机床进给加减速控制

对逐点比较插补法和加减速控制的原理进行了介绍,从前加速控制和前减速控制两方面对基于逐点比较插补法的数控机床进给前加减速控制进行了研究.     

基于PLC的直线插补控制及其实现

利用可编程控制器(PLC)直接联动控制步进电机,实现了直线轮廓的数字控制,使点位/直线控制的CNC机床控制系统成本显著下降.文章论述了用PLC实现数控直线插补的原理与方法,并介绍了驱动接口以及PLC控制软件的逻辑.     

基于新型加减速曲线和实时控制方案的步进电机运行平稳性及噪声研究

基于步进电机的加减速曲线和控制方案两方面对步进电机的运行平稳性及噪声进行了分析和研究。首先通过角加速度和角速度的关系式(a-ω方程)构造出不产生柔性冲击的S型、e/e型及Cos型步进电机加减速曲线;其次优化步进电机控制方案,包括改善步进电机速度过渡的平滑性,运用迭代算法简化计算以提高控制器的运算速度,采用实时计算的方式节省存储资源。噪声实验结果表明,与传统的驱动方案相比,采用Cos型加减速曲线和实时控制方案的步进电机系统运行平稳,启动过程噪声明显减小。     

数控机床伺服系统加减速控制的指数算法及其分析

根据数控机床伺服系统对运动平稳性的要求,采用优化设计建立了加减速控制的指数算法,分析了算法对系统性能的影响,给出其位置误差的计算公式和补偿办法,解决了数控加工中存在的相关问题。     

基于TMS320F2812的多轴运动控制器设计

以TMS320F2812芯片作为主控芯片的运动控制系统方案,利用DSP的高速运算能力和丰富资源实现了数控系统中实时性要求较高的运动控制(直线插补、连续插补、位置控制、串行通讯等),并对常规的插补方法提出了改进。上下位机使用C++ builder 6的Victor串口VCL控件实现串行通信,讨论了该运动控制器的硬件及其软件设计的实现方法,并通过开发与实际应用验证了系统的可行性。     

数控系统的直线和S形加减速离散算法

提出了一种新的直线和S形加减速控制算法,给出了直线和S形加减速的速度迭代公式。程序段长度不能满足理论上加减速计算的时间分割条件,即理论减速点和实际减速点不重合,这导致在减速阶段结束时需要低速运行一段时间。在插补开始时根据加速度重新计算速度,以保证该速度运行时能够保证插补路径的长度刚好是直线段的整数倍。以此速度重新计算加速度和加加速度,并将其用于加减速运动,可以避免处理"尾巴"。根据采样次数决定加减速,可以避免预测减速点。     

伺服压力机柔性加减速控制算法

针对正弦函数加减速算法在运行过程中存在加加速度突变,容易对传动系统产生柔性冲击的问题,提出了一种伺服压力机改进型柔性加减速控制算法,采用余弦函数作为伺服电动机加减速构造函数,推导出伺服电动机位移、速度、加速度和加加速度数学表达式,并详细分析其加减速模式。为该算法在伺服压力机加工工艺曲线设计中的应用奠定理论基础。     

基于DSP的步进电机加减速控制系统设计

在高转速的条件下,步进电机运行过程中可能出现失步或过冲现象。本文根据步进电机工作原理,设计了一种步进电机加减速控制系统,以增量式光电编码器作为步进电机的速度和位置传感器,以数字信号处理器(DSP)为控制芯片。经过系统调试,实现了对步进电机加速、匀速、减速三个阶段运动的控制。测试结果证明,系统达到了设计要求,已应用于酶联免疫分析仪中的自动装载架系统。     

自动加减速算法对数控加工误差的影响

研究了数控装置指数加减速控制算法,分析了稳态与动态位置误差产生的数学模型以及它们对螺纹和转角切削等数控加工的误差,提出了消除或减小加工误差的方法.     

微段加工柔性加减速算法研究

提出了一种基于5阶段S型曲线柔性加减速的微段加工新方法,在保证加速度连续的条件下,无需对减速点进行判断,提高了加工效率。提出了两个微段自适应性加工模型。仿真和实验结果表明,在加工过程中,新方法提高了加工效率,且保证了加速度的连续,实现了柔性加工。     

基于滤波技术的数控系统加减速研究

针对数控系统在启动／停止时由于速度不平滑,加速度存在突变现象导致机床产生剧烈振动问题,结合滤波技术和直线加减速规划方法提出了一种新的数控机床的加减速控制方法,该方法基于离散采样模型推导了滤波后的速度、加速度、加加速度的数学表达式,证明了该方法与常规S形加减速算法等价,并给出了该方法的实现步骤,实验结果证明了该算法的有效性。     

数控系统S曲线加减速规划研究

在高速数控加工过程中,为避免机床在启动或停止时出现冲击、超调或振荡等现象,并提高加工效率和精度,提出S曲线加减速规划方法,根据轨迹段的特征,归纳出规划中可能出现的8种S曲线加减速方式。针对每种方式,采用解析式或者迭代法的方法,给出了详细的数学描述,并进行仿真求解。     

面向曲线加工的精确加减速控制

数控系统加工曲线轨迹的实质是以连续的直线段逼近曲线轨迹,所以加工轨迹的实际长度不等于曲线轨迹的理论长度。针对此问题,提出了一种利用二分法的基本思想求解加工轨迹的实际长度,从而实现精确加减速控制的算法。仿真结果表明:采用所提算法能够实现插补终点与曲线轨迹终点重合,并且能够实现理论加减速曲线与实际加减速曲线一致,从而有利于保证加工质量和机床的动态性能。     

数控折弯机伺服控制器的优化设计与仿真

对数控折弯机伺服控制器的算法进行了优化设计,研究了梯形算法、指数算法和S形算法。并通过实例用Matlab仿真绘出速度-时间曲线,通过比较给出S形算法是最佳方案,并对S形算法深入研究。为数控折弯机伺服控制器提供了很好的设计方案。