液压助力器稳定性方法的研究

针对液压助力器稳定性问题,提出了几种实际工程中常用的稳定性方法.首先阐述了液压助力器工作原理,分析了影响助力器稳定性的关键因素,进而提出实际工程使用的稳定性方法,并对稳定性方法的优缺点进行分析和对比,最终得出稳定方法的使用条件,可为助力器稳定性的研究提供参考.     

液压助力器稳定性分析

液压助力器的稳定性,是指它在工作中会不会产生持续不断的振动。对于已经使用的助力器,一般情况下当平衡工作状态受到破坏后,能够迅速地恢复到原来的平衡状态。如果液压助力器的稳定性变差,它就会产生低频自激振动使舵面发生持续抖动,直接会影响飞机操纵系统的使用寿命和工作可靠性。该文阐述了飞机舵面振动的物理过程,稳定性的判别方法以及稳定余量。     

用稳定区划图研究刚性单位反馈液压助力器的稳定性

本文在刚性单位反馈液压助力器结构功能图基础上，得到控制系统的传递函数和特征方程，并对特征方程作复变函数分析运算，导出系统参数稳定区划图，可用此图对系统作稳定性分析。     

夹具实验台液压系统的仿真与优化

通过对夹具实验台液压系统的改进,应用AMESim软件对改进后的系统进行仿真,分析了PID控制器参数对系统动态特性的影响。从控制的角度出发,应用遗传算法对PID控制器参数进行优化整定,改善了系统的动态性能,增强了系统的稳定性和快速性。     

飞机舵面液压助力器及舵面系统建模与性能仿真

以某型飞机飞行操纵系统典型液压助力器为研究对象,建立了液压助力器及舵面系统仿真分析模型。综合考虑油液刚度、结构刚度、摩擦、泄漏等非线性因素对系统的影响,推导出包含负载、活塞、缸体和阀芯动态的系统模型。针对助力器及舵面系统稳定性和静动态特性展开分析研究,阐述了关键参数对系统性能和稳定性的影响。仿真结果表明,该系统稳定性良好,响应迅速,具有良好的静动态性能。     

基于AMESim的液压位置伺服系统动态特性仿真

AM ES im是一套完备的面向工程设计的高级建模仿真软件。介绍了AM ES im软件及其特点,建立了液压位置伺服系统的仿真模型,对其动态特性进行了仿真分析。结果表明,应用AM ES im软件能较好地解决液压系统动态仿真问题。     

面向对象的液压系统动态特性仿真研究

阐述如何利用面向对象的方法,确立液压系统的对象,进行液压系统动态特性仿真。并以液压缸为例,说明如何用ＶＣ＋＋语言实现液压系统中类的描述,最后分析了该方法用于液压系统动态特性分析的优越性。     

液压缓冲器动态仿真

一、前言液压缓冲器的缓冲效率高，即缓冲力——行程曲线所包围的面积与包围该曲线的矩形面积之比大；衰减系数大，即其消耗的能量与吸收的动能之比大。在正确设计、合理使用的条件下其衰减系数可大于0．9。图1为液压缓冲器的工作原理图。图中3腔内充有一定压力的氮气，其相当于一个气体弹簧。当高速运行的设备撞击液压缓冲器时一其动能大部分转化为油液的热能（油液经芯棒7节流口产生温升），只有少量转化为油液的液压能，即其衰减系数大，对运行设备的反弹速度小。由于气体弹簧的体积模量小，故该类型液压缓冲器制动平稳。冲击力小，寿命…     

基于MATLAB的液压管路动态特性的仿真

该文以液压管路系统为研究对象，建立了系统的数学模型，利用MATLAB对其动特性进行仿真，结果与实验相一致，该文的仿真及建模方法可作为其他液压系统动特性研究的借鉴。     

多孔式液压缓冲器仿真与优化设计

建立了多孔式液压缓冲器的数值仿真模型,分析了部分主要参数对缓冲特性的影响,并以此为依据,对关键构造进行优化。选择节流孔的孔径和孔间距参数作为设计变量,实际缓冲效率与理想值的差作为目标函数,采用粒子群算法作为优化方法,经过一系列寻优迭代,找到相对合适的参数组合,提高了缓冲性能,优化后的缓冲器具有缓冲力峰值低、缓冲效率高、吸能量大等特点。     

基于AMESim的轮胎式起重机行走液压系统仿真与优化

介绍了AMESim软件的主要特点,分析了轮胎式起重机行走系统的工况和对液压系统的性能要求,根据工况要求提出了液压系统的设计方案,应用AMESim构建了轮胎式起重机行走液压系统模型,通过模型的制动性能测试和参数优化,得出了轮胎式起重机行走液压系统建模与仿真的结论。     

ANSYS在液压支架优化设计中的应用

基于ANSYS平台对液压支架顶梁进行参数化建模,针对硕梁扭转工况进行了有限元数值模拟,进一步利用ANSYS的优化功能,对顶梁截面参数进行优化,完成了顶梁的减重设计,优化方案较原设计方案最大等效应力降低6.5%,重量减少11%,减重效果十分显著,为液压支架和类似结构优化设计提供了有益参考.     

飞机蒙皮拉形模拓扑优化设计

将拓扑优化技术应用于大型飞机蒙皮拉形模的轻量化问题,可以解决传统拉形模设计中刚度与重量之间的矛盾。应用ABAQUS软件进行蒙皮拉形的非线性数值模拟,可以获取拉形模工作面的载荷数据。根据载荷数据选取的典型工况及给定的材料属性、约束条件等进行拓扑优化,将得到的拓扑优化结果进行模型重构,再对重构后的模型进行蒙皮拉形仿真,以验证模具的各项设计指标是否符合要求。以某型拉形模为例进行拓扑优化,并与传统设计的模具相比较,结果证明在同体分比的情况下,拓扑优化设计显著减小了模具的最大变形值和应力值。     

基于虚拟样机技术的液压冲击器改进设计

传统的液压破碎锤冲击机构包含了换向阀和主缸体,由于两者在工作中受损情况不同,更换设备时便造成了不必要的浪费,故此以虚拟样机技术为设计理念,通过catia软件,建立改进后的破碎锤液压冲击器的虚拟样机模型,使做到换向阀合主缸体两者分离,并运用catia的动态模拟功能对冲击器进行运动学仿真分析。虚拟样机技术可以减少实物模型和样机的投入,缩短产品的开发周期,有利于实现产品的最优设计或变形产品设计。     

基于AMESim的电液伺服系统仿真与优化研究

AMESim是法国IMAGINE公司开发的高级工程系统仿真建模环境，为机械、液压、控制等工程系统提供一个较完善的综合仿真环境。目前该软件已广泛地被GM、Ford、LG、ZF、Bosch等公司采用，成为在汽车、液压和航空航天等研发部门的理想选择。文章首先介绍了AMESim软件的功能与特点，以典型的电液伺服控制系统为例，探讨了基于AMESim的液压系统建模与仿真的方法，研究了基于AMESim／DesignExploration模块和AMESim／matlab接口对AMESim仿真系统进行优化设计的方法，并给出了仿真与优化的结果。利用此方法，借助于AMESim所提供的多领域软件接口．可方便实现大型机电液一体化系统的联合仿真与优化研究．     

油层水力压裂实时过程仿真研究

油田水力压裂是一个复杂的过程。为了便于对此过程进行动态、直观的监测，在成熟的水力压裂模型及数值解法基础上．利用计算机仿真技术．结合已有的压裂车仪表系统，设计了油层水力压裂实时监控及仿真系统。     

基于公理化的液压机参数化系统开发

基于公理化设计思想,对传统产品设计过程进行了分析和改进.以SolidWorks为开发平台,利用VC++语言和SQL数据库开发了面向液压机产品的参数化造型系统.讨论了独立性公理指导的参数化软件系统的模块构成、各模块之间的连接关系及功能模块的具体实现.通过YH30型液压机参数化设计软件系统开发实例,说明了系统架构和使用方法.应用表明,可大大缩短产品设计周期,提高设计质量.     

基于并联机构的液压系统的优化改进

针对某五坐标立式加工中心数控设备并联机构的液压系统在实际工作中出现的故障信息进行分析,提出了数控设备并联机构液压系统存在的问题和隐患,并从液压系统和液压元件两个方面进行了优化改进,提升了液压系统和液压元件机械机构的性能,应用后解决了生产中的实际问题,提高了数控设备的完好率,降低了数控设备的维修成本,避免了生产加工中出现工件质量隐患.     

铣齿机床均载机构液压系统的动态仿真及优化

分析数控铣齿机床均载机构液压系统的组成及工作方式,利用传递函数法建立系统的数学模型.利用Simulink软件构建液压系统的仿真模型,并对液压系统进行动态仿真分析.采用ITAE准则建立优化目标函数,利用遗传算法与Simulink对液压系统PID控制器控制参数进行优化.将遗传算法与使用Matlab工具箱中lsqnonlin...