两段纯氧换热式转化工艺优化总结

陕西兴化集团有限责任公司是我国首套以重油为原料,采用德士古加压气化技术制合成氨的企业,重油气化系统运行到2000年,随着重油深加工技术的发展,重油价格飞涨,严重影响了企业的生存和发展.借助陕北天然气经兴平输送至宝鸡的机会,我公司实施了“油改气”项目——采用纯氧换热式两段转化新工艺实施150kt/a合成氨“油改气”改造.该装置是由成达公司在30 kt/a合成氨工艺基础上进行几何放大成为150 kt/a合成氨的“油改气”项目,其技术系国内首家采用（可节省俄罗斯专利费2 000万元）.转化装置自2001年4月投用以来,各项工艺指标运行正常,达到了设计值,已相继通过了安全验收、技术验收和环保验收.     

天然气部分氧化制合成气获成功

由华东理工大学洁净煤技术研究所开发的天然气非催化部分氧化法制合成气技术，成功应用于内蒙天野化工集团大型合成氨装置油改气工程。该技术的核心装置气化炉日前一次投料成功，已产出合格的氨。     

华东理工大学天然气转化技术在内蒙应用成功

由华东理工大学洁净煤技术研究所开发的“天然气非催化部分氧化法制合成气”技术已成功应用于内蒙天野化工集团大型合成氨装置油改气工程。该技术的核心装置气化炉于2005年10月20日13时一次投料成功，于10月21日15时产出合格的氨。该装置的成功运行，标志着我国在天然气转化新技术上取得了突破性进展，对推进我国天然气化工的发展有重要作用。     

天然气纯氧换热式转化工艺的应用与实践

陕西兴化集团有限责任公司合成氨装置采用天然气纯氧换热式转化工艺。介绍了该装置的工艺流程、主要设备和催化剂的使用情况;简述了装置运行中存在的问题及技改措施。结果表明,经过10多年的生产运行和逐步完善,该装置的规模已由2×8万t/a发展成单系列15万t/a和20万t/a的生产能力,吨氨耗天然气为825 m3,吨氨综合能耗为1 158 kg标煤,运行指标全面超过了设计值。     

关于天然气制富一氧化碳合成气技术路线的讨论

经与换热转化并纯氧二段炉法比较,在天然气制取富一氧化碳合成气方面催化部分氧化法具有更多优越性。催化部分氧化法可以副产更多的蒸汽而消耗更少的蒸汽。两者之间所需制氧装置规模的差异是有限的。     

关于天然气制富一氧化碳合成技术路线的讨论

经与换热转化并纯氧二段炉法比较，在天然气制取富一氧化碳合成气方面催化部分氧化法具有更多优越性。催化部分氧化法可以副产更多的蒸汽而消耗更少蒸汽。两者之间所需制氧装置规模的差异是有限的。     

油头氨生产装置扩能改造成天然气制氨和甲醇装置的设计方案

从油头改成气头制氨，有两种改造方案可供选择，一种是天然气非催化转化法，另一种是天然气催化转化的蒸汽转化串纯氧部分氧化法。本文较详细地介绍了用后一种生产工艺改造氨生产装置的设计方案。     

重油气化装置改天然气非催化部分氧化装置设计运行小结

1　改造的原则及内容1 1　改造的原则经调查考证,俄罗斯Tandem换热式转换工艺制取合成氨原料气具有能耗低、运行稳定等优点,改造费用约1 2亿元;天然气非催化部分氧化工艺制取合成氨原料气能耗虽较换热式转换工艺略高,但比重油部分氧化工艺低,其改造费用仅为200万元左右。根据集团公司保生存、求发展的需要,遵循利用闲置设备以及和原流程相匹配以降低改造费用的原则,决定采用天然气非催化部分氧化工艺制取合成氨原料气。1 2　改造内容(1)将公司闲置22年的两台2LY120/5 5-44立式氧压机以及5000m3空分装置的两台550kW氧压机改为天然气压缩机…     

论合成氨尿素装置减排CO2节能创新工艺发展前景

随着国家资源税和排碳税的开征,节能减排成为合成氨尿素生产企业生存发展的重要出路。介绍了轻烃多气流纯氧自热转化的节气、增产、减排CO2创新工艺的工艺原理、技术特征以及天然气合成氨装置的扩改方案;阐述了天然气三一段换热转化制合成氨的工艺流程设计以及蒸汽转化炉、换热转化炉、二段自热转化炉等主要设备的专有技术特点;以300 t/d合成氨装置为例,论述了天然气一段转化等压一次变换联尿装置的设计规模、单元组成、工艺流程和生产开车原则。结果表明,该创新工艺比传统法工艺增产20%~100%,节气20%~30%,减排CO220%~80%,老厂改造或新建装置皆可采用。     

陕西兴化合成氨装置换热式转化工艺优化改造总结

陕西兴化集团有限责任公司始建于上世纪60年代末的合成氨装置2001年完成"气代油"的工艺转换后,针对天然气水蒸气换热式转化系统(天然气两段纯氧换热式转化工艺)实际生产中暴露出的问题,多年来通过逐步实施二段炉改造、一段炉增效扩能技改、降低加热炉燃料气消耗改造、催化剂抽卸系统优化改造、二段炉氧气管网优化改造等系统工艺和设备的技术创新和节能降耗技改,不仅达到了节能降耗、提产增效的目的,而且使得天然气两段纯氧换热式转化工艺在应用中得到不断完善,并在我国甲醇、制氢、合成氨、焦炉气回收等领域得到广泛地推广应用。     

湖南省醴陵市协华科技实业有限公司

<正>公司自二十世纪八十年代初期开始烃类转化催化剂的开发生产及应用,研制生产的FZ系列烃类转化催化剂在国内合成氨、制氢、甲醇装置上成功应用,其加压部分氧化加纯氧转化催化剂是国内少有在工业装置应用成功的催化剂。催化剂活性、机械强度、使用寿命等技术指标均达到或超过国内外同类产品水平。     

俄罗斯TanDem天然气换热转化技术在我公司的应用

0引言2001年甘肃刘化（集团）有限责任公司（简称刘化）进行了原料重油改天然气技术改造,天然气转化采用非催化部分氧化法（直烧法）,改后能耗及成本大幅降低。天然气非催化部分氧化工艺因无催化剂,转化反应很难进行得比较彻底,要使转化反应器出口的残余甲烷含量达到合成氨生产要求,唯一的办法就是提高反应温度,这又导致天然气消耗高,同时析炭难以避免。     

天然气非催化部分氧化技术在乙二醇项目上的应用

通过对比分析蒸汽转化法、自热重整法和非催化部分氧化法等天然气生产合成气的工艺技术，得出天然气非催化部分氧化法生产合成气装置工艺流程和设备结构简单，投资低，操作可靠，合成气中H₂/CO体积分数比接近于2，是乙二醇合成的理想原料气。介绍了某15万t/a天然气制乙二醇项目中天然气非催化部分氧化生产合成气的工艺流程，详述了转化炉、废热锅炉的设计要点和系统的控制方案及H₂/CO体积比调节方法。运行结果表明：天然气非催化部分氧化生产的合成气中H₂/CO体积分数比为1.99，比天然气消耗为368 m³/[1 000 m³(CO+H₂)]，比氧气消耗为258 m³/[1 000 m³(CO+H₂)]，合成气中甲烷体积分数为0.3%。     

兰州石化大化肥用上了天然气

20 0 2年 1月 9日 ,随着又一座气化炉顺利投用天然气和又一批合格合成氨的产出 ,历时数月的兰州石化分公司大化肥合成氨油改气工程正式宣告结束 ,与此同时宣告结束的是兰州石化用渣油生产合成氨的历史 ,该企业化肥生产进入新的时代。兰州石化大化肥合成氨油改气工程系中国石油股份公司 2 0 0 1年确定的重点工程 ,总投资 1 .2 7亿元 ,2 0 0 1年 5月 1日开工 ,1 1月天然气顺利进厂。工程均采用国内技术 ,由国内设计院及制造商联合攻关 ,在“洋设备”上动刀 ,这在国内尚属首例。据悉 ,装置运行正常后 ,年天然气使用量 2 .5亿立方米 ,占整个涩宁…     

天然气制甲醇合成气转化工艺的分析

甲醇是化工、石化和能源行业最重要的基础原料之一,适度发展天然气制甲醇产业可完善我国石油企业在下游国际业务产业链的布局,提高产品的附加值,提升项目的效益,而商业甲醇生产工艺均是基于合成气(CO+H_2)的生产路线,工艺技术的选择对生产企业而言尤为重要。目前工业上以天然气为原料制甲醇合成气的转化工艺包括蒸汽催化转化工艺、部分氧化转化工艺、热交换型转化工艺三大类;蒸汽催化转化工艺又包括水蒸气催化转化工艺、联合转化工艺和预转化工艺,部分氧化转化工艺又包括催化部分氧化工艺、非催化部分氧化工艺,热交换型转化工艺又包括典型ICI换热转化工艺和凯洛格换热转化工艺。阐述几种天然气制甲醇合成气转化工艺的发展历程、工艺技术特点及不足之处,以期为天然气制甲醇合成气转化工艺技术的选择或技改提供一些参考。     

CB-5低温变换催化剂优化使用方案及经济可行性分析

陕西兴化集团有限责任公司（简称兴化）是全国最大的硝酸铵生产企业,其基础原料合成氨的生产采用天然气蒸汽转化工艺制取氢气。制氢系统由换热式纯氧二段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳及甲烷化精制工艺组合而成。2000年制氢原料油改气后,因工艺变化的影响,低变催化剂的使用寿命仅1．5～2．5a,且催化剂使用中、后期,低变炉出口CO含量在0．3％以上,导致系统消耗大幅增加。     

TanDem天然气转化工艺生产优化

0 引言 甘肃刘化（集团）有限责任公司（简称刘化）引进俄罗斯技术建设的600t/d合成氨装置采用TanDem换热式转化工艺,于2009年4月26日投运.投入生产后一段时间内,因转化空压机循环水量原因,转化装置采用纯氧纯氮模式进行生产,但由于中压氮气压力只能达到2.9MPa,导致氮气量只能达到13300m3/h（满负荷为18300m3/h）,转化装置只能在90％负荷下运行.     

油头日产1000吨氨装置改天然气1200吨氨和330吨甲醇的设计方案

从汕头改成气头制氨，有两种改造方案，一是天然气非催化转化法，二是天然气催化转化的蒸汽转化串纯氧部分氧化法。欲充分利用设备能力，年生产３６万吨氨和联产１０万吨甲醇，做到节能、节气、降低投资、提高效益、即可达到增加产品和产量目的     

新疆化肥厂引进世界先进技术

日前,具有当今世界先进技术的化肥生产装置——换热或天然气转化炉在新疆化肥厂投入运行,各项技术指标达到设计要求。换热式天然气转化技术是新疆化肥厂在10万吨／年合成或改扩建工程中从俄罗斯国家氮肥设计院引进的技术,是20世纪90年代世界先进的天然气制合成气技术。在新疆化肥厂的100余天生产运行中,每吨合成氨天然气耗量由原来的IO49m’降到现在的870m’。与传统的常规箱式转化工艺相比较,节省天然气耗量30％,合成氨日产量由原来的240吨提高到现在的400吨。新疆化肥厂引进世界先进技术     

天然气加压催化部分氧化法制取合成氨原料气新工艺

天然气加压催化部分氧化法制取合成氨原料，提高了热效率，降低了总能耗，减少设备，缩短流程，节省投资。该方法开发成功为以天然气为原料制取合成氨开辟了一条新途径。