残余应力对球墨铸铁容器内压极限载荷影响

为了研究残余应力对球墨铸铁容器承压性能及极限载荷的影响,提出基于数值模拟的塑性分析方法.模拟铸造工艺,获得铸件残余应力的分布规律,选取不同水平的残余应力场,依次作用于球墨铸铁有限元塑性分析模型,分析残余应力对容器极限载荷的影响.对一组型号相同但热处理工艺不同的球墨铸铁压力容器进行承压试验.比较数值模拟结果与试验结果,验证了有限元塑性分析模型的准确性.结果表明,铸造残余应力在一定程度上削弱了球墨铸铁的承压性能,降低了容器的极限载荷,但影响程度十分有限;验证了ASME Ⅷ-1规范不强制球墨铸铁容器进行去应力退火热处理的合理性.     

2A97铝锂合金薄板热处理与蒙皮零件成形研究

研究了2A97铝锂合金热处理工艺、T3状态板材的成形与回弹、重复热处理对T42状态板材性能影响等问题。研究结果表明,经520℃热处理后获得的T3板材性能能够达到使用要求;按3%名义拉伸量控制的T3板材回弹量在0.3%～0.6%,且最佳成形时间在0.5h以内;重复热处理对T42状态的板材性能影响较小,名义拉伸量对材料性能影响较大。单、双曲度蒙皮成形工艺研究结果表明,单曲度蒙皮零件0.5mm间隙满足通用航空钣金零件通用要求,双曲度蒙皮零件则无法满足1.0h孕育期要求,零件成形工艺仍需进一步开展研究。     

滚压拉伸成形曲面技术及其数值模拟

介绍了柔性滚压拉伸成形技术原理及特点,通过数值模拟,研究了板材厚度、宽度和材质对成形质量的影响。结果表明:随着板材厚度的增加,板材内外层的压缩变形量和拉伸变形量增大,回弹量减小;随着板材宽度的增加,板材中间位置的流动性变差,板材变形不均匀;与08AL钢板相比,2024铝板材成形件的等效塑性应变值较大,而回弹量较小。该成形工艺的可行性和实用性已得到验证,模拟结果对于实际板材滚压成形工艺具有指导意义。     

偏心轮温塑性成形工艺研究

论述了偏心轮的新成形工艺－温塑性成形的工艺过程、参数制定和模具设计。温塑性成形对于提高工件的精度和强度、减少材料消耗、实现少、无切削成形具有重要意义。     

圆柱直齿轮精密塑性成形数值模拟研究

利用三维造型软件Unigraphics NX对圆柱直齿轮进行参数化建模,采用分流孔分流和浮动凹模耦合工艺成形,使用有限元数值模拟软件Deform-3D对冷锻成形过程进行三维刚塑性有限元数值模拟,确定最佳匹配的工艺参数组合。以此优化成形工艺,为成形研究提供了参考。     

SUS304不锈钢薄壁筒形件冷塑性成形方法探析

主要论述有关SUS304不锈钢薄壁筒形件的基本冷塑性成形工艺及各自加工特点,包括拉深成形工艺、旋压成形工艺、液压胀形工艺.结合筒壁缩颈处3种典型几何型面的薄壁筒形件探析多种冷塑性成形方法,对应喇叭形锥面、碗形倒扣弧面和弓形双型面的塑性加工方法为拉深+局部旋压成形、拉深成形、拉深+液压胀形.指出复合成形工艺具有明显的优点以及广阔的应用前景,不仅能加工传统模具难以成形的复杂形状,而且能有效减少成形次数和提高工件的强度与刚度.实际生产中,通常以产品质量与经济成本为导向进行综合考虑来确定最优成形工艺方案.     

航空弹夹链环成形工艺研究

通过对弹夹链环成形、热处理工艺的改进，有效地消除了链环端面弯曲处存在的裂纹，用该工艺生产的产品综合机械性能和弹性好，满足了零件要求。     

数控激光淬火技术在模具制造中的应用

以往冲压模具制造工艺中成型模具零件通常采用三种工艺,其特点如下表。 以上三种工艺,虽然有各自的应用范围,但都不能解决大型模具复杂零件的热处理变形问题,特别是球墨铸铁和合金模具钢日益广泛应用于大型冲压模具、锻造模具后,成型模具的热处理变形问题日趋明显。     

OCr21Ni5Ti双相不锈钢超塑成形研究

在GLEEBLE1500热／力模拟实验机上首次对OCr21N6Ti双相不锈钢进行了超塑性能研究,并获得了良好的超塑性能,同时确定了其超塑性成形的最佳工艺参数将得出的最佳工艺参数应用于超塑性气压胀形工艺,在1000kN超塑性成形机上一次整体成形出了由OCr21N6Ti钢制造的一种带有侧凸的复杂零件     

铝合金管坯低熔点塑性介质挤胀成形力学特征

为了揭示管坯低熔点塑性介质挤胀成形力学特征,对铝合金管坯低熔点塑性介质挤胀成形工艺过程进行了研究.将低熔点塑性介质作为传力介质填加到管坯的内腔里,两个水平冲头在挤压管坯的同时挤压管坯内的塑性介质,使其在受挤压过程中自行封闭,自行产生高压,在管坯两端轴向挤压力的共同作用下,最终将管坯挤胀成形为空心构件.研究结果表明:低熔点塑性介质挤胀成形时管坯和塑性介质两种材料同时发生塑性变形,管坯的变形流动是塑性介质的内压和冲头轴向挤压共同作用的结果,采用该工艺可以成形各种异型截面的空心构件.     

正火锻造后球墨铸钢的组织特征及机理探讨

本文作者研究了球墨铸钢正火和锻造后的组织特征 ,并对其形成机理作了探讨。球墨铸钢正火后 ,基体组织为粒状球光体。由于石墨的存在 ,阻碍了碳化物的溶解 ,加大了奥氏体中碳浓度的不均匀程度 ,使得基体组织最后转变形成粒状珠光体。     

贝氏体可锻铸铁生产的若干工艺问题

本文初步探讨了可锻铸铁等温转变的热处理工艺及其转变特点。考查了不同工艺参数,如奥氏体化条件、等温温度和时间以及化学成分等对贝氏体可锻铸铁机械性能,金相组织的影响。在较理想的热处理工艺参数下,贝氏体可锻铸铁其不加工试棒的性能可达HRC53、σ_b100～130kg/mm_2、δ61％左右。     

Cr白口铸铁—钢复合铸造的组织与性能

采用铸造的方法，将不同直径的４５钢钢筋包覆在Ｃｒ白口铸铁芯部，试验研究了所得复合试样的组织与性能，结果表明，选用较大直径比并经适当热处理，可获得较理想的综合性能，外层Ｃｒ白口铸铁的硬度可达ＨＲＣ６１．５－６４．５，复合试样抗弯强度可达σｗ７００－１０００ＭＰａ，比单一Ｃｒ白口铸铁提高４０％左右。文章还对复合铸造的有关工艺参数进行了分析和讨论。     

拉延模型面采用镶块拼接的原因分析

针对高强度钢板及厚板料成形的拉延模型面采用普通的Mo-Cr铸铁或HT300铸铁制造，会很快出现拉延模具磨损严重、制件拉毛拉裂等问题，本文作者提出了在成形部分采用高强度高耐磨性材料镶块镶拼结构形式，给出了其形式的典型结构，锻件镶块设计以及拼合中应注意的关联问题。实践证明，此结构能有效地解决以上问题。     

铸态QT550-7球墨铸铁制备及组织研究

为了研究铸态QT550-7球墨铸铁组织,铁液凝固过程及石墨球化机理,用回炉铁、生铁、废碳钢、球化剂、孕育剂等材料,采用双联熔炼法制备了球墨铸铁.经测试,化学成分和力学性能满足QT550-7球墨铸铁要求,球墨铸铁组织由铁素体＋珠光体＋球状石墨组成,凝固过程为糊状凝固.     

Cr27抗磨白口铸铁的研究及生产应用

采用热模拟技术,对于铸件不同模数,就Ｃｒ２７抗磨白口铸铁中的锰、钼、镍（铜）等 合金元素对铸铁硬度的影响进行了研究．对于中等壁厚铸件,找到了合适的Ｃｒ２７抗磨白口的 化学成分和热处理规范．用研制的合金成分生产杂质泵铸件,其使用寿命长．     

复合冷硬球墨铸铁轧辊生产中常见缺陷分析

本文主要分析了复合冷硬球墨铸铁轧辊生产中常见缺陷产生的原因,阐述了如何通过控制化学成分和浇注工艺确保复合冷硬球墨铸铁轧辊的“复合”效果。     

球墨铸铁磨损转型特性的研究

本文研究了球墨铸铁的磨损转型特性,考察了载荷、速度、显微组织和合金元素钒、钛对球墨铸铁轻微磨损与严重磨损之间转变的影响,并对其作用机理进行了探讨。     

球铁与铜扩散接合的研究

采用自制的小型真空扩散接合装置,进行了球铁与铜扩散接合试验研究。系统研究了工艺参数对接合质量的影响,分析了中间垫片在接合过程中的作用,对试样的预处理、接合区的原子迁移行为也进行了研究。镍箔是球铁与铜扩散接合理想的中间垫片;试样表面预处理对接合质量有重要影响。