机器人用RV减速器传动误差的测试

从定义、分类及来源等方面对传动误差进行了介绍,设计研制了一套能进行传动误差测试的试验装置,并以日本帝人RV-20E减速器为测试对象,进行了传动误差的测试试验,对测试的数据进行了处理分析,用试验结果验证了试验装置的合理性。     

工业机器人RV减速器传动机构误差分析

以工业机器人用RV减速器为研究对象,结合其一级渐开线齿轮减速和二级摆线针轮减速的啮合特性,逐个分析了机构中各主要构件的原始误差对系统输出转角的影响,以此为基础建立了该机构的误差传递分析模型,该模型详细解释了机构的各种原始误差与机构输出误差的对应关系,并以RV40E型减速器为例,进行数值演算和实验分析。结果表明,输出盘轴孔偏心误差对机构输出转角影响最大,摆线轮齿形误差和曲柄轴偏心误差次之,渐开线齿轮机构的误差影响最小,同时输出盘和行星架固连引起的反馈误差在精密的RV传动中也是不容忽视的。     

基于正交试验法的RV减速器传动误差分析

利用Pro/E建立实体装配模型,导入到ADAMS中建立虚拟样机,基于正交试验法采用直观分析法和方差分析法比较针齿中心圆半径误差、摆线轮移距和等距修形量、偏心距误差和针齿半径误差对RV减速器传动误差的影响,并针对影响因素推导出传动误差的计算公式,结果表明针齿中心圆半径误差对RV减速器传动误差影响最大,偏心距误差对RV减速器传动误差影响最小,与仿真试验结果对比表明传动误差计算公式正确可靠。     

机器人用高精度RV传动研究

研究了机器人用ＲＶ传动达到传动比范围大,扭转刚度大,运动精度高,传动效率高,回差小,体积小的主要机理,研制出了承载能力,运动精度,回差,传动效率,扭转刚度诸项技术指标均达到国际先进水平的机器人用ＲＶ－２５０Ⅱ样机,不仅填补了国内空白,还在简化静不定系统力分析和齿形优化设计理论等方面有自己的创新。     

RV减速器传动误差高精密测试台设计与试验分析

以广泛应用于工业机器人关节的精密RV(Rotate Vector)减速器为研究对象,结合传动误差测量原理,使用高精度编码器搭建了高精密测试台,借助LabVIEW软件编制了专用数据采集和处理程序。对进口品牌减速器和国产减速器进行了传动误差测量试验,并对传动误差结果进行了滤波分析处理,分析结果能直观反馈减速器传动误差的主要贡献源,可以对RV减速器关键零部件的优化设计和制造工艺改进提供可靠的参考依据。     

机器人RV减速器摆线轮制造误差测量新方法

提出了以节点为单齿参考点测量摆线轮制造误差的新方法。建立了摆线针轮传动的理论模型和误差测量模型,规划了测量路径,开发了测量驱动软件,并运用针摆传动的啮合原理及复杂曲面测量理论等,得到了摆线轮制造误差。在国产齿轮测量中心上对摆线轮实际齿廓进行了齿廓、齿距误差测量,对比了不同测量参考点下的测量结果,验证了测量新方法的正确性。     

不同转矩负载条件下RV减速器传动误差试验测试

目前RV减速器产品出厂前的传动误差性能检测均是在空载条件下完成的,难以反映减速器在负载条件下的真实传动精度性能。针对这一问题,搭建具有负载转矩加载能力的RV减速器传动误差检测试验台,制定减速器输出精度测试方案。在此基础上,以RV-20E型号减速器为试验对象,探讨不同负载转矩下减速器传动误差变化特性。     

机器人用高精度RV传动研究

研究了机器人用ＲＶ传动达到传动比范围大、扭转刚度大、运动精度高、传动效率高、回差小、体积小的主要机理,研制出了承载能力、运动精度、回差、传动效率、扭转刚度诸项技术指标均达到国际先进水平的机器人用ＲＶ－ ２５０ＡⅡ样机,不仅填补了国内空白,还在简化静不定系统力分析和齿形优化设计理论等方面有自己的创新     

机器人RV减速器振动测试与分析

以秦川RV-40E减速器为研究对象,利用减速器综合测试平台测试不同转速下的振动信号,通过时域分析研究减速器整体振动特性,通过频域分析找到特征频率的主要峰值,对比随转速变化的频谱图得到振动特性变化规律.研究发现早期振动以齿轮碰摩特征为主,固有频率及干扰信号影响剧烈.     

RV减速器二级减速部分原始误差分析

RV减速器是机器人用高精度减速装置,其传动允许转角误差不大于1',所以,在制造和装配过程中的各因素会严重影响其传动精度。摆线轮、曲柄轴、输出机构作为其二级减速部分重要传动零部件,其原始误差严重影响整机传动精度。通过建立传动四杆机构模型,将三者之间的误差影响关系表述出来,并直接建立二级减速部分输入和输出转角之间关系,通过四杆机构分析,得到三者对传动精度影响规律,进而建立偏差取舍标准和控制措施,能够对制造和装配起到一定的理论指导作用。     

精密RV减速器受力分析

机器人RV减速器中摆线轮,轴承是RV减速器的重要零部件,其受力大小有较大影响。以RV-80E减速器为研究对象,对摆线轮与摆线轮支撑轴承,进行受力分析计算,并使用UG软件进行运动仿真,验证其受力准确性。得出轴承受力与曲柄轴角度,摆线轮针齿受力变化曲线,为相关研究RV减速器零件的优化分析和应用提供了数据支持。     

基于RV减速器角传动误差仿真的模拟正交试验分析

为研究不同轴承游隙影响RV减速器角传动误差的显著性,利用建立的包含摆线轮修形、轴承游隙、齿轮非线性接触的RV减速器动力学虚拟样机仿真模型进行仿真计算,得到在摆线轮特定齿廓修形条件下,不同轴承游隙组合形式的RV减速器角传动误差传动特性,在此基础上结合正交试验分析,探究减速器中不同轴承游隙对RV减速器角传动误差的影响敏感性和影响规律,进而可通过尺寸公差控制来设计轴承游隙,为RV减速器的设计制造提供有益参考。     

RV减速器传动系统动力学特性分析

为深入研究工业机器人用RV减速器动力学特性,采用集中参数法,综合考虑啮合阻尼、时变啮合刚度以及综合啮合误差,建立了RV传动耦合扭转动力学模型,通过数值解法对建立的动力学方程进行求解,得到其振动位移、振动角速度响应及各齿轮副动态啮合力。基于UG与ADAMS建立RV减速器动力学模型,进行仿真分析实验,验证动力学模型的正确性。通过改变啮合刚度分析了啮合力的变化,随着啮合刚度的增加,在一定范围内,传动过程中的啮合力更加稳定,为RV减速器的故障诊断和优化设计奠定基础。     

高精密RV减速器传动效率测试与分析

基于RV减速器的工作原理,设计开发了能够满足不同规格RV减速器安装要求的组合式、模块化传动效率测试平台及其测控系统和软件系统,采用正交试验方法,对自主研发的RV-40E样机进行传动效率测试,对测试数据进行极差和方差分析。结果表明,对RV减速器传动效率影响程度从大到小的因素分别为输出转矩、输入转速和输出转矩的交互作用,输入转速、输出转矩为显著因素,其余为非显著因素。     

RV减速器两级传动特性耦合分析

针对RV减速器的传动结构特点,应用Pro/E参数化建模技术,建立了RV减速器的三维实体模型,并以RV-40E为例,采用ADAMS软件对一级传动和二级传动进行运动学与动力学耦合仿真,分析了一级传动和二级传动的动力学特性对RV减速器传动特性的影响,并对其进行整机动力学分析。结果表明:一二两级传动对曲柄轴转速波动均有影响;二级传动导致输出轴转速波动的幅度远大于一级传动;针齿与摆线轮之间的啮合力因曲柄轴自转(摆线轮公转)而呈周期性波动,啮合力幅值随摆线轮修形量的增加而增大;曲拐轴承转动副受力巨大,易导致轴承损坏。研究结果对RV减速器的产品化设计具有重要的参考价值。