液压破碎锤换向阀空蚀问题分析

以出现空蚀问题的某型号液压破碎锤为研究对象,利用AMESim软件,搭建了液压破碎锤的仿真模型,并通过仿真研究,得到该型号液压破碎锤冲击活塞、换向阀的运动规律,以及活塞腔的压力变化曲线。仿真结果显示,活塞处于打击点时,换向阀已经关闭,换向阀存在提前换向的现象,该液压破碎锤锤体活塞和换向阀的动作未能较好的匹配。通过分析活塞与换向阀运动规律,换向阀提前换向使活塞后腔产生负压。为此修改模型参数,将换向信号孔内径减小,达到消除提前换向和后腔负压的目的。当锤体活塞打击钎杆时,换向阀仍有2. 64 mm的开度,能让高压油进入活塞后腔。应用实际后,空蚀问题得到解决,且冲击性能得到提高。     

HB2000型破碎锤漏油和打击无力故障排查及检修

正1.故障现象1台安装在挖掘机上的阿特拉斯HB2000型破碎锤,主要用于水泥矿山大块石料的二次破碎。该破碎锤在使用过程中出现漏油和打击无力故障,由于当时没有获得厂家售后服务电话且工地急用,临时请当地破碎锤修理店进行了修理。该破碎锤修理后,反复出现漏油和打击无力故障。后经厂家上门服务,该故障终于得以排除。本文在讲述该型破碎锤工作原理的基础上,对该故障进行排查。2.工作原理阿特拉斯HB2000型破碎锤打击机构主要由上缸体、中缸体、下缸体和活塞组成,如图     

乳化液冲击破碎锤设计及特性仿真

为解决综采工作面大块煤破碎问题,该文开发了一种采用乳化液作为工作介质的冲击破碎锤,并对其仿真优化。基于低频重载原理设计了蓄能器、控制阀和锤体分置式冲击锤,利用蓄能器、二通插装阀和单向阀等搭建了非连续工作模式液压控制系统,初步确定了冲击破碎锤的主要性能和结构参数。利用AMESim系统仿真软件建立了乳化液冲击破碎锤仿真模型,验证了活塞冲击复位功能,确定了活塞和钎杆的冲击距离,在模型中特别考虑了管路阻力特性。仿真结果表明:蓄能器冲击最大流量达4000 L/min,活塞上腔峰值流量接近7000 L/min,具有超大流量特征,活塞最大冲击速度约10 m/s;采用锥状缓冲结构,可有效降低空打过程活塞与导向套的冲击。乳化液冲击破碎锤为井下大块煤岩破碎提供了一种新的途径。     

重型双缓冲液压凿岩机冲击无力问题试验

针对某重型双缓冲凿岩机样机存在的冲击无力、机体发热等问题,首先,采用应力波法对样机冲击能进行了测试;然后,对样机进行了综合性能试验,测试了冲击活塞前腔和后腔,换向阀左腔和右腔,以及双缓冲系统一级和二级缓冲腔的压力变化;最后,得到了冲击活塞运动规律,获取了缓冲活塞的平衡位置及缓冲系统的工作状态。试验结果认为,换向阀工作正常、缓冲活塞平衡位置合理,而冲击活塞的打击点滞后于换向完成点,进而导致了样机的冲击无力及机体发热。基于此提出了缩短隔套长度的解决方案,并对改进后的样机进行了试验验证。验证结果表明,冲击无力问题得到基本解决,机体发热问题得到缓解。综合性能试验方法为凿岩机故障排查提供了一种有效手段。     

新系列压铸机的压射机构

目前,苏联已生产711A10、71111、71112和71113型压铸机,合型力为630、800和1250t。这些大中型的新系列冷室卧式压铸机所用的压射机构如图1。压铸机处在原位时,即压射活塞2和增压器活塞9处在右端位置时,压射缸1连杆腔接通回油,蓄能器4充填着给定压力的气体,活塞5在下方(因为蓄能器工作腔A经止回阀6和滑阀7接通回油)。压力阀8和3,由工作液压力闭合。此工作液由干管经滑阀7而来。     

一种液压破碎锤活塞失效分析及工艺改进

活塞是液压破碎锤的关键部件,活塞问题会导致破碎锤整机失效。一种破碎锤活塞在用户使用冲击过程中出现开裂。对开裂的活塞进行了化学成分、金相组织和开裂原因分析。结果表明,热处理工艺原因是导致活塞在冲击过程中失效的原因。通过改进热处理工艺,有效防止了活塞在使用过程中产生凹陷、裂纹和局部剥落。     

柴油机喷油正时的检查与调整

柴油机喷油器的喷油时刻必须有一定的提前量,即喷油正时。柱塞式燃油系统的供油正时是通过检查柱塞泵刚开始供油那一刻到压缩上止点时曲轴转过的角度。PT燃油系统是通过检查活塞离压缩上止点还有5.16 mm （此位置是活塞处于压缩冲程上止点前19°的位置,喷油器柱塞处于被压缩状态）时,喷油器（实际喷油过程为上止点前22.5°至上止点后18°）推杆至升高极限位置（此位置是喷油器柱 塞被完全下压,计量室内的油被完全挤尽）之间的距离。     

液压破碎锤破碎混凝土的动力学分析

液压破碎锤工作环境十分恶劣,其中活塞杆、钎杆、活塞缸体是其最易失效的零件.针对YYC300型行程反馈式液压破碎锤,利用SOLIDWORKS进行实体建模,在LS-DYNA中对活塞杆撞击钎杆、钎杆受力侵彻混凝土的过程进行了刚柔体运动、非线性接触碰撞动力学仿真,获得了液压破碎锤主要零部件—冲击缸体、钎杆、活塞杆的应力云图以及液压破碎锤的应力集中点在撞击过程中的应力变化曲线及混凝土破碎情况.依据对混凝土破碎结果的分析,可为选择液压锤型提供依据,通过对液压锤关键部位应力变化的试验研究,验证了仿真结论的正确性.     

发动机异响和自动熄火的原因

（1）发动机异响 1台日野6缸电喷发动机怠速运转时有金属敲击声,且随着发动机转速的提高,其敲击频率与响声逐渐加大。用手触摸气门室盖,感觉响声在气门室部位。分析认为,当I缸活塞到达压缩冲程上止点时,I缸和VI缸活塞都处于上止点,此时VI缸排气门关闭。     

卡特彼勒公司的H170型破碎锤

由卡特彼勒公司生产的HI70破碎锤性能优越,具有恒定的冲击能量和高冲击频率。锤头的冲击频率很高能够迅速有效地破碎水泥及沥青路面。压力累加器采用密封构造,在工作600－1000h或一年之后才需要维修一次。H170破碎锤适宜于安装在挖掘装载机及小型挖掘机上,但和同系列的其他破碎锤一样,H170破碎锤最适于安装在卡特被勒机具上。卡特彼勒公司的H170型破碎锤     

液压破碎锤活塞及缸体拉伤的原因及修复

液压破碎锤是一种由液压能转换为机械能的破碎工具,它以挖掘机、装载机等工程机械为承载主机,作为其随机工具扩大了主机的功能和使用范围,广泛用于采石场、楼房解体、道路破碎及混凝土基础拆毁等作业。液压破碎锤在使用过程中,经常会发生活塞和缺体拉伤现象,活塞或缸体一旦被拉伤,就会增加缸体内高压油的泄漏,使液压破碎锤冲击功下降,降低生产效率。 1.拉伤的原因 (1)液压油不清洁 油液中如混入杂质,这些杂质一旦楔入活塞和缸体的间隙中,就可以导致拉伤。这种拉伤有如下的特征:一     

液压跟刀架

乌克兰工具研究所研制成一种液压跟刀架,能在数控机床上按自动规范加工低刚性坯件。跟刀架由安装在机床刀架上的壳体1、随动滑阀装置(包括控制滑阀3和电磁铁7)和两个液压缸2所组成。滑阀装置控制液压缸的工作。考虑到跟刀架液压系统的惯性,在滚轮调整中,用螺钉18将安装在滑座19上的随动滚轮17相对于支承滚轮15位移距离α,这样使得在跟刀架运动时,滚轮17超前滚轮15。来自机床液压系统的压力油(通过固定活塞9上的孔8)进入液压缸2的腔10,然后进入用槽与滑阀装置腔6连接的腔12。油从腔12进入液压缸4的环槽内,使滑阀在液压缸中移动,其次通过孔13进入溢流槽。跟刀架工作按下列方式进行:当接通电磁铁时,滑阀退到左极限位置,同时滑阀与液压缸4环槽之间的缝隙增大到最大。由于腔6和12中的压力下降,油便自由地     

基于虚拟仪器的液压破碎锤性能测试系统设计

为了测量液压破碎锤的冲击能和冲击频率这两个性能参数,设计了基于虚拟仪器技术的性能测试系统。该系统硬件由破碎锤、传感器、采集卡、计算机组成,软件程序由LabVIEW语言编写。该测试系统能够直接采集冲击器氮气压力、前腔压力和流量的实时数据,并能根据这些数据经数学计算输出冲击能和冲击频率两个关键性能参数。通过在程序框图中增加输出模块还可以输出活塞位移、速度等数据,系统测试的结果表明系统具有很高的精度、可靠性和柔性。     

6M25压缩机气缸活塞运动可靠性

气缸活塞可靠运行是压缩机正常工作的必要条件。论文运用机构运动误差分析理论,推导了零件尺寸具有正态分布特征的气缸活塞机构运动可靠度的计算公式,以6M25压缩机气缸活塞为对象,对活塞运动过程中的位移可靠度进行了计算。计算结果表明:活塞位移可靠度是压缩角α(曲柄轴向与活塞运动轴线夹角)的函数;在一个活塞运动周期内,活塞位移可靠度的变化范围为0.9920~0.9994;在活塞的吸气过程中,当压缩角α从0°增大至90°时,活塞位移可靠度随着压缩机的增大而增大,当压缩角α从90°增大至180°时,活塞位移可靠度随着压缩机α的增大而减小;在活塞压缩气体过程中,当压缩角α从180°增大至360°时,活塞位移可靠度随着压缩机α的增大而增大;活塞处于上止点时,活塞的位移可靠度最大,活塞处于下止点时,活塞的位移可靠度最小。     

凿岩机冲击换向阀卡滞的修复

一台古河矿业公司生产的210型钻孔台车在作业时,其凿岩机频繁出现冲击活塞的换向阀不换向故障。凿岩机冲击换向依靠换向阀来实现,其冲击功率高达2 kW,冲击活塞工作频率高达3 000次/min。在钻孔作业时,通常有2种原因造成换向阀芯卡滞:一是阀芯后端与阀座卡死,二是阀芯与凿岩机中间体阀腔(阀道)卡死。     

液压破碎锤的三维建模及改进设计

以YC70液压破碎锤为研究机型,叙述其工作原理,在各项技术指标和基本工作原理不变的前提下,对液压破碎锤零部件进行改进设计,并利用Pro/E软件建立其机械本体和控制元件的三维模型,利用ANSYS软件对液压破碎锤主要易损部件-冲击活塞、钎杆进行应力分析,以检验改进设计的合理性.通过对YCT0液压破碎锤的建模和分析,改进后的模型在机械性能、经济性、轻量化等方面都取得了满意的结果,达到了改进的目的.为读者进行液压破碎锤的三维建模与设计提供参考.     

挖掘机安装破碎锤液压系统的改进方案

1.原液压系统的不足通常,破碎锤与挖掘机动臂、斗杆、铲斗等工作装置的液压系统并联安装,共用同一套系统,如图1所示。据很多用户反映,采用这种方案会造成液压系统出现以下2点不足：一是破碎锤工作过程中,外界杂质极易通过破碎锤活塞密封环进入挖掘机液压系统,造成液压油污染;二是破碎锤工作过程中产生的局部高温、高压现象,容易造成液压油变质分解,从而导致挖掘机整机液压系统污染。     

活塞裙部双凸点设计对摩擦磨损性能影响研究

活塞作为发动机的关键部件,长期在严苛的环境下工作,其摩擦性能以及运行可靠性成为大家一直以来的关注重点。以某款四缸柴油机为研究对象,在Ricardo-Pisdyn软件中建立了耦合惯性参数、表面粗糙度、热变形和弹性变形等多因素的动力学模型,研究活塞主推力侧裙部设置双凸点型线(探究上凸点高度、凹腔深度等参数)对活塞摩擦磨损性能影响。计算结果表明：在活塞主推力侧裙部中上部设置上凸点及凹腔特征,适当增加凹腔深度,可改善活塞主、次推力侧磨损,但增加过大会加重活塞主推力面的磨损。结合优化配缸间隙和采用双凸点型线方法,可进一步改善活塞摩擦磨损性能,优化设计后裙部累积磨损量从31.65MW/m²降低为14.64MW/m²,降约53.7%。     

液压元件穴蚀故障的诊断与排除

<正>一台TY220型推土机的传动系统多次发生液压阀卡滞故障。其中转向溢流阀、制动分流阀各卡住两次;变速液压控制随动阀卡住一次;转向滑阀和速度滑阀因卡滞而操纵沉重。当拆检、清洗这些阀时,发现阀体、阀芯(阀芯内的小活塞和分流活塞等)的配合表面全部变黑,即形成积炭层且有小坑与划伤。这是一种典型的穴蚀现象,是因水分或空气侵入液压系统引起的。     

冰箱压缩机活塞运动的模拟仿真分析

以LJ63XZ系列冰箱压缩机的曲轴连杆活塞机构作为研究对象,开展了压缩机的曲轴连杆活塞机构的运动模拟仿真分析,采用Solid Works软件建立了曲轴连杆活塞的三维模型,利用MATLAB软件绘制了活塞的位移、速度和加速度曲线。活塞运动分析结果表明,活塞运动到上止点处的加速度达到最大值。从而导致活塞端面在其上止点时所受压强较大,此时,传递到连杆和曲轴的应力达到极值,因此在活塞运动到上止点会面临较大的应力和磨损工况。