细粒赤铁矿精矿沉降效果影响因素实验研究

本文以细粒赤铁矿精矿作为研究对象,为探究铁精矿在实际生产浓密脱水阶段产生的浓密池溢流损失严重等问题,通过澄清层分界面平均沉降速度、上清液浊度和单位沉降面积等研究指标,考查细粒赤铁矿精矿的入料浓度、絮凝剂分子量、絮凝剂单耗、絮凝剂溶液浓度等因素对细粒赤铁矿精矿絮凝沉降的影响。设计正交实验探究细粒赤铁矿精矿絮凝沉降影响因素的实验研究。借助SPSS26统计软件对实验结果展开分析。研究结果表明：影响因素对平均沉降速度影响程度大小顺序为：絮凝剂单耗>絮凝剂溶液浓度>入料浓度>絮凝剂分子量;对上清液浊度影响程度大小顺序为：絮凝剂单耗>絮凝剂溶液浓度>入料浓度>絮凝剂分子量;对单位沉降面积影响程度大小顺序为：絮凝剂溶液浓度>入料浓度>絮凝剂单耗>絮凝剂分子量。综合考虑,在本实验中细粒赤铁矿精矿絮凝沉降效果较优条件为：絮凝剂分子量为1500万、入料浓度为10%、絮凝剂单耗为60g/t、絮凝剂溶液浓度为0.10%。     

高效浓密机尺寸估算法在铜矿尾砂浓缩中的应用

为能够在墨西哥某铜矿初步设计阶段为预估高效浓密机浓密面积提供依据,以FY3-10尾矿作为浓密试验机的给矿进料,通过标准的试验室絮凝沉降试验,开展尾砂絮凝沉降规律研究,确定不同给入尾矿浆浓度、不同絮凝剂用量条件下的尾矿沉降速度及底流浓度,从而优选出最优絮凝剂添加量。根据入料浓度28%、絮凝剂添加量20 g/t时的沉降曲线,建立沉降数学模型,利用Kynch理论,结合C-C法及T-F法,通过数值公式推导及图解法,预估了该矿山所需的高效浓密机浓密面积为5 014 m2,最终确定需要4台直径约40 m的高效浓密机对尾砂浆进行浓密。     

铁尾矿膏体充填浓缩试验研究

为实现铁尾矿膏体充填塌陷区的目的, 对该铁尾矿进行了絮凝沉降试验和自制浓缩模型试验, 研究了给矿浓度、絮凝剂用量以及机械搅拌对底流浓度和溢流水固含量的影响。试验结果表明: 在给矿浓度20%、絮凝剂用量40 g/t条件下, 底流浓度可达到70%以上。试验结果对矿山采用膏体浓密机进行尾矿高浓度浓缩具有指导意义。     

根据静态沉降—沉积曲线确定浓缩机面积方法的研究

本文在重力沉降－沉积模型的基础上，推导出计算连续浓缩机底流浓度和比浓缩面积的公式，提出了一种设计浓缩机计算底流浓度和浓缩面积的新方法－静态沉降－沉积曲线法。此法与Ｔ－Ｆ法和Ｏｌｔｍａｎｎ法进行比较，得到了满意的结果。     

尾矿动态浓密过程中底流浓度主要影响因素研究

深锥浓密机是尾矿高效浓密脱水的关键设备,其生产过程中的泥层高度对压密效果具有重要影响,进而影响底流浓度,而目前缺少基于动态连续浓密过程的泥层高度对底流浓度的影响研究。笔者借助自制的小型深锥浓密机模拟系统进行了全尾砂连续动态浓密试验,探究了泥层高度和固体通量分别对动态浓密过程的影响。结果表明,在动态浓密过程中,底流浓度与泥层高度呈非线性正相关关系,泥层高度一定时,底流浓度最终趋于平稳;泥层高度稳定在60 cm时,由非连续浓密转变为连续浓密,底流浓度由60.3%降至56.4%;动态浓密过程中,泥层高度一定时,底流浓度与固体通量呈线性负相关关系。因此,泥层高度和固体通量对深锥浓密机的底流浓度具有一定的影响。     

大屯锡矿立式砂仓最佳进料参数研究

为满足井下充填需求,缓解尾矿库库容压力,大屯锡矿计划投资建设立式砂仓充填系统。为提高装砂效率,保障立式砂仓核心性能工作指标,需对进料参数进行分析研究。通过开展尾砂沉降试验,分析尾砂沉降速度、固体通量、处理能力等沉降特性,确定了大屯锡矿立式砂仓最佳进料参数。研究结果表明：该矿尾砂沉降方式宜选用絮凝沉降,聚丙烯酰胺(型号：RT491)最佳添量为20 g/t,最佳进料体积浓度为9.88%(质量浓度为25%),流量为448 m3/h,立式砂仓理论处理能力可达134.67 t/h。研究成果对大屯锡矿立式砂仓进料参数设计具有重要指导意义,研究方法对相似矿山具有推广应用价值。     

基于MOPSO煤泥水浓缩过程加药系统研究与设计

针对煤泥水浓缩过程中药剂添加不合理造成的药剂浪费增加洗选成本,浓缩效果不理想和不能满足压滤工序的入料要求等问题,设计了一种针对不同工况下煤泥水浓缩的智能加药控制系统,实时识别煤泥水浓缩入料状况,以溢流浊度(浓缩效果)和浓缩机底流浓度(压滤机入料要求)以及药剂消耗为优化目标,设计了基于MOPSO煤泥水浓缩过程加药系统。仿真验证以及在工业现场应用试验表明,该系统的运行可以保证煤泥水浓缩效果,同时降低药剂消耗。     

高效浓密技术的发展及应用

本文从沉降理论、高效浓密技术与普通浓密技术的比较等方面分析了提高浓密机生产能力及改善工艺参数的方法，扼要介绍了国内外高效浓密机的结构特点、发展、应用、自动控制及试验装置。     

微细粒煤间断浓缩沉降试验研究

为确定微细粒煤泥高效浓缩的最佳操作参数,提出了一种新方法实现煤泥连续浓缩的预测与优化,借助沉降量筒与澄清水质量浓度测量装置确定一定单位面积处理量下煤泥浓缩沉降最佳药剂添加量、入料质量浓度和流量,并预测出该条件下的浓缩效率。试验结果表明:随着质量浓度的增大,单位质量最佳药剂消耗量增加,微细颗粒等速沉降速度基本不变,单位面积处理量一定的情况下,压缩区高度降低速度ν基本不变;在20.66 g/(dm2·min)单位面积处理量下,入料质量浓度50 g/L,药剂添加量11 mg/L,入料流量0.083 L/min时,可达到最佳浓缩效率89.05%;随着浓缩时间增加,浓缩效率都不断增加并逐渐达到饱和;当单位处理量小时,低质量浓度浓缩效果较好,但处理量较大时,较高质量浓度较低流量配合更具优势。     

某金矿两段分级超细尾砂静态沉降与半工业浓密试验研究

某金矿对分级细尾砂进行旋流分级,得到+37μm含量25%以下、-19μm含量60%以上的超细尾砂。基于该两段分级超细尾砂开展了室内静态絮凝沉降试验和半工业浓密试验。静态沉降试验分析了砂浆浓度、絮凝剂单耗对絮团沉降行为的影响,试验发现絮团沉降速度随着砂浆浓度的增加而减小,而絮凝剂单耗存在最优值,高于或低于该值,絮团沉降速度反而变慢。半工业浓密试验探究了泥层高度对浓密的影响,研究了固体通量对溢流水含固量和底流浓度的影响,试验结果表明:泥层高度与浓密的底流浓度呈非线性,底流浓度随着泥层高度的增加呈先增大后最终趋于平稳;随着固体通量的增加,溢流水含固量逐渐增大,而底流浓度与固体通量呈线性负相关。试验数据成功应用到1 000 m³无动力高效浓密机,实现了工业应用。     

The logistic equation for modelling bacterial oxidation kinetics

Bacterial oxidation is being used increasingly for the pretreatment of refractory gold-bearing sulphide concentrates. South African organizations have been involved in the implementation of this technology at both pilot and production scale. These plants and their performance are discussed.The successful development and implementation of these processes on an industrial scale requires a sound basis of kinetic modelling for the characterization of the oxidation kinetics and the design of bioreactors. It was the objective of this work to test the suitability of the logistic equation in modelling the bacterial oxidation of a number of refractory gold-bearing sulphides; to compare the kinetics constants obtained from batch and continuous data and to investigate the use of surface area as a basis for correlating rate constants.Several sets of experimental data, together with data from the literature have been analyzed. Both pyrite and arsenopyrite data were found to be in good agreement with the predictions of the logistic equation for both batch and continuous systems. In all cases it was found that the rate constant for continuous bacterial oxidation was higher than that for batch.The use of surface area concentration will be shown to be a most useful basis for correlating kinetic constants, accounting for variations in both solids concentration and particle size.     

JKSimFloat模拟闭路循环浮选回路

在实验室分批浮选试验的基础上建立了浮选回收率模型,通过回归分析获得了某磷铁矿石浮选动力学参数。应用JKSimFloat软件建立了一个闭路循环浮选回路,将获得的参数输入到软件中,并对其它设备参数进行了合理的优化设置后,模拟计算了该浮选回路的选别效果。与实验室闭路浮选试验结果相比,模拟的精矿品位基本相当,而模拟的精矿回收率偏低。     

全尾矿分级浓缩试验研究

以某细粒铁矿尾矿为研究对象,进行了全尾矿高浓度浓缩试验研究。研究表明,采用水力旋流器能够使低浓度尾矿浆得到有效浓缩,在给矿浓度为10%~28%时,φ100~150 mm水力旋流器底流浓度可以达到70%左右,底流产率可达到6500%左右。水力旋流器溢流中的微细颗粒经过高效浓密机进一步浓缩后,浓度可达到45%~50%。采用水力旋流器-浓密机二段分级浓缩流程能够实现全尾矿的高浓度浓缩,在给矿浓度为10%~28%时,尾矿综合浓度可达到60%以上。     

膏体充填尾矿浓密规律初探

深锥浓密机是20世纪70年代发展起来的一种高效浓缩设备,具有极大的生产能力,可获得较高的底流浓度,为膏体充填料的制备提供了保障。简要介绍了某矿深锥浓密机的结构及工作原理,并通过现场实际观察将浓密过程中的矿浆在竖直方向上划分为澄清区、沉降区、临界浓度区以及压缩区4区域。分别对各区域浓度变化规律及主要影响因素进行了试验研究,得到固体颗粒在锥体内的3浓密阶段,并估算了正常负荷下底流浓度的变化范围：76%～82%,为现场系统故障预测与排除提供了理论依据。     

异型坯连铸液固温耦合计算机仿真

在建立连铸过程液固温耦合分析数学模型的基础上, 开发了异型坯液固区的流场、温度场及鼓肚变形耦合分析软件, 为异型坯连铸生产过程工艺参数设定与优化提供了理论依据。     

全尾砂动态浓密沉降规律研究

为考察全尾砂动态浓密沉降特性规律,采用自制小型连续浓密机模拟动态沉降过程,以底流浓度为评价指标,控制单因素变量获得泥层高度、搅拌速度和料浆停留时间对评价指标的影响规律,以膏体定义体系确定最佳底流浓度范围为70.90%~72.55%。结果表明,底流浓度与泥层高度和料浆停留时间呈正相关关系,并随着搅拌速度的增快先升高再下降且存在最大底流浓度。另外发现在尾矿颗粒压密过程中存在反应加速区、反应缓冲区和反应完成区,现场提供料浆浓度为30%、设置搅拌速度为0.3rpm且料浆停留时间不得少于8h时可以得到最佳底流浓度。     

用于甲醇与乙腈体系分离的变压间歇精馏模拟优化

为了有效降低排放废水的COD及原料成本,采用变压间歇精馏工艺以分离由甲醇和乙腈形成的最低共沸物。针对甲醇和乙腈共沸物,基于Txy相图以分析分离该共沸物系的可行性,并借助Aspen Plus和Aspen Dynamics模拟软件对工艺流程进行构建,即以年度总费用最低为目标,优化工艺的进料组成、液体分率、操作压力等参数。结果表明,当进料组成中甲醇含量为85 mol%、液体分率为0.5、低高压塔操作压力分别为1 atm和3 atm时,年度总费用(268514美元)最低。基于以上参数,分离后的甲醇-乙腈共沸物系中各组分的纯度均高于99.9 mol%;甲醇产品罐中,甲醇纯度最终达到99.96 mol%,持液量为80.15 kmol;乙腈产品罐中,乙腈纯度最终达到99.999 mol%,持液量达到15.6 kmol。     

浓密机发展历程、分类及其高效化改进研究现状

传统浓密机使用中常存在溢流“跑浑”、底流浓度不达标、压耙等问题,导致浓密机分级效果差,直接影响企业的安全高效生产。浓密机分级效果除了受到来自浓密机自身结构参数的宏观因素影响外,根本原因取决于进料特性、药剂作用参数（如泥层厚度、加药量、溢流含固量、底流浓度等）。为此,通过综述国内外浓密机发展历程、分类及特点、存在的问题及其改进,系统分析了自动提耙技术、新型进料井结构、自动加药技术、综合控制系统等在传统浓密机高效化改进方面的应用,总结了深锥浓密机和斜板（管）浓密机在稳定底流浓度、改善板面上物料堆积粘结、减少沉降通道堵塞等方面采取的措施,介绍了振动型斜板浓密分级机和振动型斜板盒浓密分级机技术特征及应用,重点讨论了消除斜板浓密机斜板面上物料粘结与堵塞问题的最新技术与解决方案。未来浓密机将以高底流浓度、高处理能力、低故障率、低能耗、智能控制为主要技术特征,借助于新材料、自动化水平、药剂工艺等技术的进步,实现以传统浓密机为基础、高效浓密机为方向,不断优化设备结构,最终规格趋于合理、类型趋于完善。浓密机及其高效化应用的系统研究,为我国在固液分离行业通用设备的研究与开发提供重要思路,为实现尾矿高效脱水、干排干堆、综合利用,加快绿色矿山建设进程提供重要的理论和技术支撑。     

基于Pro/E和MasterCAM在注塑模具中的应用

介绍Pro/E在注塑模三维实体建模中的应用,以及利用MasterCAM软件对三维实体进行数控仿真加工,生成加工程序,减少了人工编程,通过以接头注塑模设计为例介绍了2种软件在注塑模具中的具体应用。     

Approximate recovery values for each stage are sufficient to select the concentration circuit structures

The optimal design of flotation circuits is a complex task because the mathematical model is non convex and it includes binary variables, making it difficult to obtain the global optimum solution. Furthermore, the modeling of the recovery of each concentration stage is complex, requires experimentation, and depends on many variables, including the selected circuit and mineral feed (which is heterogeneous and changes over time). These difficulties indicate that there are uncertainties in the actual values of the recovery of each stage and the information required to create the circuit design. This paper demonstrates that, for a specific mineral, few structures exist that are optimal for a wide range of values of concentration stage recoveries. This knowledge can be useful in circuit design, e.g., after selecting the circuit (or the most promising circuits), the equipment design parameters and operating conditions can be defined based on simulation and laboratory tests.