澳大利亚某红土镍矿搅拌浸出试验研究

研究了从澳大利亚某红土镍矿中搅拌浸出镍,考察了酸度、浸出时间、浸出温度、矿石粒度和液固体积质量比对镍浸出率和酸耗的影响。试验结果表明,在酸度1.94mol/L、矿石粒度-2mm、浸出时间3h、浸出温度80℃、液固体积质量比3∶1条件下,镍浸出率为73.58%,酸耗在80t/t镍左右。该工艺具有投资少、工艺简单等特点,为处理红土镍矿提供一种可选择工艺。     

红土镍矿加压浸出工艺残积型红土镍矿中和试验研究

残积型红土镍矿是一种重要的红土镍矿,镁元素含量较高(10％～27％),在红土镍矿加压浸出项目中,通常用来中和加压浸出的矿浆,矿浆中硫酸浓度通常为30 ～ 50 g/L.但残积矿用量对镍、钴浸出率有较大影响,为了更好地利用残积型红土镍矿,本文进行了常规浸出试验和还原浸出试验.试验结果表明:随着残积矿用量的增加(液固比降低...     

常压盐酸浸出红土镍矿的研究

为有效提取红土矿中镍钴资源,研究了常压盐酸浸出工艺提取红土矿中的镍钴。结果表明,矿料粒度为-0.15 mm,初始酸浓度8 mol/L,浸出温度353 K,固液比S/L=1:4,搅拌速度300 r/min,反应时间2 h,镍、钴、锰、铁、镁的浸出率分别达到93.94%、60.5%、94%、56%9、4%。     

元江红土镍矿加压浸出试验研究

对元江铁质和镁质红土镍矿进行加压浸出试验,详细考察了浸出温度、反应时间和初始酸度对镍浸出率及酸耗的影响。结果表明,铁质矿的镍浸出率可达90%以上,吨镍酸耗可降低至45t以下;镁质矿的镍浸出率可达80%,吨镍酸耗70t左右。采用两段加压浸出工艺处理该红土矿,镍浸出率可达88%以上,吨镍酸耗50t左右。     

澳大利亚某红土镍矿硫酸泡浸试验研究

研究了用硫酸溶液从澳大利亚某红土镍矿中浸出镍,考察了酸度、浸出时间和矿石粒度对镍浸出率和酸耗的影响。试验结果表明:矿石粒度对镍浸出率影响较大;在酸度2.51mol/L、矿石粒度-8～+2mm、两段逆流浸出时间均为12d的最佳条件下,镍浸出率为78.52%,浸出液中残酸质量分数小于5%,酸耗在64t/t镍左右。该工艺投资少,流程短,工艺简单。     

微波辅助硫酸浸出红土镍矿的研究

以红土镍矿为原料,研究了微波辅助硫酸浸出镍钴的工艺条件。考察了硫酸浓度、微波功率、微波温度、辐射时间、液固体积质量比对镍钴浸出率的影响。结果表明,在硫酸浓度3.0mol/L、微波功率700 W、微波温度90℃、辐射时间2.5 h、液固体积质量比4:1的最佳工艺条件下,镍浸出率达91%,钴浸出率65%以上。     

某进口红土镍矿湿法冶金工艺试验研究

研究了从某进口红土镍矿中湿法提取镍,确定了最佳工艺条件。结果表明:用硫酸在常压下浸出,镍浸出率达78.62%;用硫化钠溶液从浸出液中沉淀镍,所得硫化镍产品中镍品位达20%;最后调整沉淀母液pH,控制一定温度,副产氢氧化镁,所得氢氧化镁中氧化镁质量分数达58.40%。     

低品位红土镍矿盐酸浸出实验研究

随着镍钴价格的上涨以及硫化矿日益减少,从红土矿中提取镍钴成为研究的重点。出于对低品位镍氧化矿资源经济利用的考虑,本研究探求处理低含量镍红土矿全湿法工艺。文章主要探讨了使用盐酸对云南沅江地区的红土镍矿进行浸出的工艺条件,使用细度为0．15mm的矿样,酸料比2．7,在浸出温度80℃,固液比1：4,搅拌速度300r／min,反应时间2h的条件下,镍的浸出率达到93．94％。     

低品位红土镍矿氧化焙烧—硫酸浸出试验研究

研究了以氧化焙烧浸出工艺从某红土镍矿中回收镍,考察了矿石焙烧、浸出工艺条件对镍回收率的影响.试验结果表明:在矿石粒度-0,074 mm占75％、焙烧温度800℃、焙烧时间2h、浸出温度70℃、浸出时间80 min、液固体积质量比1.5∶1条件下,镍浸出率在81％左右.     

含钒页岩浸出槽搅拌速度优化的数值模拟

含钒页岩浸出槽是钒页岩湿法提钒浸出段的主要操作单元,存在固相分布不均、槽底矿物易沉积等问题。通过数值模拟研究来对比分析搅拌桨叶双层同速以及异速方案下对搅拌浸出槽内固液两相流搅拌功率和效率的影响。结果表明,当搅拌桨叶双层同速由1.3 r/s改变至1.7 r/s时,死区由5.02 m³减少至2.03 m³,混匀时间由1 501 s降低至1 116 s,近自由液面平均速度也由0.32 m/s增大至0.56 m/s,因此搅拌桨转速选择1.7 r/s更为合适;搅拌桨叶双层异速可以得到与双层同速情况下基本一致的搅拌效果,当上层桨叶转速由1.5 r/s改变至1.7 r/s时,死区由2.95 m³减少至2.33 m³,混匀时间由1 261 s降低至1 146 s,近自由液面平均速度也由0.44 m/s增大至0.54 m/s。因此搅拌桨转速选择上层1.7 r/s、下层1.5 r/s能在保持较低的搅拌功率同时能得到较好的搅拌效率。     

搅拌方式对多级钒页岩浸出槽内多相流行为的影响

钒页岩湿法提钒是一个多级浸出过程,现有的研究多将浸出槽视为单一的封闭容器,与现实情况不符,且作为新工艺的吹气搅拌机理和效果未有详细报道。采用数值模拟的方法,对比分析有无进出料口搅拌槽内流场与相分布,并研究搅拌方式对有进出料口搅拌槽内的多相流动行为的影响。结果表明：有无进出料口的搅拌浸出槽内流场有明显区别,同等机械搅拌条件下,有进出料口的近自由液面区域的死区由3.3%降低至1.8%,底部的死区则由1.07%降低至0.46%。当搅拌方式由仅吹气搅拌改变至仅机械搅拌时,顶层搅拌桨上部的区域流速由0.16 m/s增大至0.28 m/s,近自由液面的死区由8.5%降低至1.8%,底部死区的比例由2.68%降低至0.46%。而采用机械和吹气联合搅拌时,反而可能会削弱钒页岩的悬浮效果。     

某离子型稀土矿浸出试验

以中国南方地区某离子型稀土矿为研究对象,采用搅拌浸出和柱浸的方式,研究不同条件下矿样中稀土及杂质元素的浸出情况,为离子型稀土矿产资源的绿色高效开采提供参考。结果表明,浸出液固比对离子相稀土浸出率影响较大,浸出时间影响较小,离子相稀土浸出过程时间短,反应迅速;柱浸过程中离子相稀土流出速率最快,达到平衡时间短,杂质元素前期浸出浓度高,后续拖尾严重;离子相稀土浸出率随着样品深度的增加不断降低,符合南方离子型稀土成矿规律;硫酸铵浸出过程中铵根离子损失量较大,最低损失率超过11.31%,硫酸根不参与金属离子的交换反应过程,回收率最高可达99.22%。     

加热炉衬里导热性能实验研究

加热炉衬里的导热性能是诊断加热炉衬里损伤的基本数据 ,而生产厂家所提供的数值 ,大都是在干物性状态下的测试值 ,在实际应用中 ,其意义不大。本课题通过对耐火喷涂纤维的实际导热系数的测定 ,得出其导热性能曲线 ,对衬里损伤的精确诊断、加热炉衬里检修 ,具有指导作用。     

含钒页岩搅拌浸出槽结构优化的数值模拟

基于Fluent流体力学软件,采用标准k-ε湍流模型、欧拉-欧拉多相流模型、多重参考系稳态算法,通过改变搅拌槽内搅拌桨层数、桨叶层间距以及下层桨叶距底高度,对搅拌槽内固液两相流动过程进行优化与改进模拟研究。结果表明,增加搅拌桨层数能明显改善液面流速"死区"范围,整个槽内流体混合更加剧烈;桨叶层间距在0.33 D～0.53 D(D为搅拌槽内径)时,流体流型以合并流为主,能够加强固液之间的接触碰撞和两相间充分混合;下层桨叶距底高度为0.13 D～0.23 D时,可以有效缓解固体颗粒在槽底沉积问题,促进固体颗粒有效分散。     

超声搅拌和气体搅拌去除夹杂物

 通过水模型实验，对同一容器内相同比搅拌功率条件下，超声搅拌和气体搅拌对去除夹杂物的影响进行了对比研究。结果表明：超声搅拌的空化作用可产生的大量小气泡增大了吸附面积，延长了气泡的上浮时间，有利于夹杂物的去除，可以充分发挥容器器壁粘附夹杂物的作用，保护液体不受外界污染；气体搅拌时，夹杂物去除速率快、效率高。两种搅拌方式去除夹杂物的效率均随比搅拌功率的提高而增大，但比搅拌功率对气体搅拌的影响更加显著。     

炼钢炉渣的浸出和碳酸化

为提高炼钢炉渣中钙、镁离子的浸出和碳酸化率,用荧光光谱仪分析了炉渣的成分,用X射线衍射分析了相组成.研究了不同剂量的盐酸和醋酸作为浸出试剂的浸出效果以及温度和搅拌条件对浸出的影响.结果表明,常温下用HCl作为浸出试剂可达到良好的浸出效果,在本实验条件下浸出率可达93.4%,用醋酸的浸出率可达85.8%.盐酸浸出后再通CO₂所得碳酸钙的纯度可达91.02%,转化率56.5%.80℃时用醋酸作试剂的浸出率大于盐酸.搅拌有利于钙、镁离子浸出.     

锌焙砂中性浸出渣低酸浸出液固分离试验

对某锌精矿焙砂中性浸出渣进行低酸浸出-矿浆絮凝沉降工艺试验,考察浸出时间、液固比、温度对中性浸出渣低酸浸出和低酸浸出矿浆絮凝沉降的影响。为了模拟工业生产,采用中浸底流与废电解液进行了低酸浸出试验研究,最佳低酸浸出工艺参数下:浸出温度85℃、浸出时间4h、1m^3中浸底流废电解液配入量0.84~0.96m^3,在上述最佳工艺条件下,矿浆沉降性能良好。     

某高碱性氧化铜矿常温常压氨浸试验研究

某铜矿石铜品位低,氧化率高,碱性脉石含量高,嵌布粒度很细,属于典型的难处理氧化铜矿。采取常温常压氨浸法处理,系统地考察了浸出过程中诸因素对铜浸出率的影响。试验结果表明,游离氧化铜浸出率达84%以上。结合氧化铜浸出率达10%以上。     

高砷氯氧锑碱浸脱砷试验研究

采用常温碱浸脱砷方法处理高砷氯氧锑,就水洗、液固比、终点pH值等因素对脱砷效果的影响进行了研究。结果表明:浸出前调浆水洗可降酸除铜,浸出时液固比选择12∶1、终点pH值控制在10.0左右可脱除氯氧锑渣中90%以上的砷。含砷浸出液经石灰乳沉砷后可返回浸出工序重复使用。