锦西石化分公司气体分馏装置的扩能改造

介绍中国石油锦西石化分公司气体分馏装置应用新型高效Super-V1型浮阀塔板代替原F-1浮阀塔板，加工能力由150kt/a扩能改造到200kt/a的情况。3年的运行结果表明，此次装置改造达到了预期扩能的目的。丙烯收率提高6.1个百分点，丙烯年产量增加25.7kt。取得了显著的经济效益。     

气体分馏装置软测量技术的应用

本文介绍了上海炼油厂气体分馏装置中软测量技术的同时，并扼要讲述了软测量技术在实际工业过程中应用的步骤和应用中应该注意的要点。软测量技术在该装置中的成功应用，确保了丙烷产品质量的稳定和收率的提高。     

气体分馏装置的节能降耗

洛阳石化总厂气体分馏装置是采用降压操作，工艺参数优化，低温余热利用等办法，显著降低了装置的加工能耗。     

气体分馏装置扩能改造

福建炼油化工有限公司气体分馏装置生产能力由189kt/a改造到270kt/a。脱丙烷塔和丙烯塔采用清华大学ADV浮阀塔盘进行内部构件更换；压缩机本体改造，改造后的标定结果表明，生产能力可比原先增加44．15％，装置能耗降低18．15％。     

气体分馏装置的技术改进

松原石油化工股份有限公司气体分馏装置采取了四项技术改进:(1)用催化裂化主分馏塔顶循环汽油代替蒸汽作为脱乙烷塔底热源;(2)在脱丙烷塔到粗丙烯塔之间加两条跨线;(3)将脱乙烷塔顶干气由排入高压瓦斯管网改人民用液化石油气系统;(4)开工时取消氮气吹扫环节,改由蒸汽吹扫后直接用液化石油气置换空气,不再用高压瓦斯置换.几年的运行情况表明,这些措施安全可靠,使操作更加灵活,还减少了水、电、蒸汽消耗.     

气体分馏-聚丙烯联合装置设计总结

介绍了气体分馏-聚丙烯工程项目的由来、生产规模及生产方法，从设计角度阐述了气体分馏-聚丙烯工艺流程、设备及配管的设计特点。装置运行结果表明，设计达到了预期的效果。     

催化裂化-气体分馏热联合装置的能量优化方案

以过程系统能量综合优化“三环节”系统方法为指导,采用流程模拟技术,提出了对炼油厂催化裂化－气体分馏联合装置进行能量优化改造方案,降低装置的1．0MPa蒸汽消耗;对气体分馏装置进行分离精度、产品收率及能三者间的权衡优化,以达到综合利用能量、回收低温热、降低装置能耗和提高经济效益的目的。     

气体分馏装置中丙烯塔的工艺模拟与优化

采用工业中广泛应用的工艺模拟软件对气体分馏装置中的丙烯塔进行了模拟计算,详细分析了进料组成、分离要求、进料位置、理论板数、操作条件等变化对丙烯塔回流比的影响,并提出了丙烯塔在一定条件下的最优设计方案.     

气体分馏装置扩能技术改造

介绍大连西太平洋石油化工有限公司气体分馏装置扩能改造情况:首先通过优化细化操作条件实现处理能力从245 kt/a提高到300 kt/a;其次,将丙烯塔内件由原F1浮阀塔盘更换为高效的ADV浮阀塔盘,使处理能力从300 kt/a提高到400kt/a;最后,分析查找装置的瓶颈并实施改造,使处理能力从400 kt/a提高到450 kt/a,实现了大幅度扩能的目标.     

先进控制在气体分馏装置的应用

中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司炼油厂Ⅱ套气体分馏装置原采用集散控制系统控制,为进一步提高丙烯收率,实施了先进系统应用项目.介绍了先进控制系统的目标、构成、控制方案和应用情况.经过一年的工程开发和现场调试,取得了较好的效果,先进控制投用率达到90%,丙烯收率提高0.28%,经济效益显著,同时操作平稳率大幅度提高.     

气体分馏装置模式识别优化技术的应用

通过采用计算机模式识别，离线调优技术，研究炼油厂气体分馏装置的操作过程，分析生产操作状态点在高维测量空间中的分布规律，找出生产优化区，得出针对不同生产条件的优化操作方案来指导生产。在不增加投入的情况下，通过优化方案的实施使装置的产率明显提高，具有显著的经济效益。     

气体分馏装置脱戊烷塔操作条件分析及改进措施

根据九江石油化工总厂气体分馏装置脱戊烷的操作条件，对脱戊烷塔进行了水力学分析，发现该塔提馏段存在漏液现象，如果调整回流比至１．７，塔顶抽量加大至１００２４ｋｇ／ｈ，塔底抽出量降为９７６ｋｇ／ｈ，该塔操作可得到改善。     

气体分馏装置丙烯塔系统运行情况分析与对策

通过分析延安石油化工厂气体分馏装置丙烯塔在试运行期出现的问题,提出解决方案,调整了工艺指标及操作方案,现装置各项工艺指标达设计指标。     

气体分馏装置丙烯回收优化及双塔流程可行性研究

 针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状,运用PRO/II软件对某0.2 Mt/a气体分馏装置进行全流程模拟,通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟,验证了模拟方法的可靠性,分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明,丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带,其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔,实施气体分馏双塔流程的可行性,其关键在于要控制气体分馏装置原料中C2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明,通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作,气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。     

气体分馏装置排放气体的回收利用

气体分馏装置中一些气体的排放造成很大的浪费和环境污染。如乙烷塔顶干气、待维修机泵壳体及其管道内的气体，以及装置停工或操作波动时的不合格产品气体等均排人燃料气系统作为燃料气。这些气体富含丙烯和一部分丙烷。为了回收利用这些有价值的气体，将上述气体改排人民用液化石油气系统或催化裂化装置气压机入口。另外，在开工置换阶段，由原来先用燃料气置换改为直接用液化石油气置换，这样不需排放轻组分至火炬，减少了气体损失。这些措施取得了很好效果。     

气体分馏装置丙烯精馏塔三种软件包的计算对比

分别用ASPENPLUS、PRO/II和HYSIM软件包进行了几种热力学方法的对比，结果表明用同一种软件包的不同热力学方法及不同软件包相同或相似的热力学方法计算塔的热负荷、回流比、气液相负荷时，差别较大。ASPENPLUS和PRO/II软件包各热力学方法求得的物性参数均接近，可作为工程设计的基础数据。初步探讨了产生误差的原因。     

气体分馏装置的扩能技术改造

通过更换部分设备和调整工艺参数，对气体分馏装置进行了扩能技术改造，而原有的工艺流程基本没有变动。扩能改造是成功的，装置处理能力得到了提高，而能耗远远小于设计值。     

气体分馏装置丙烯精馏塔的模拟与优化

根据某炼化企业50×104 t/a气体分馏装置生产实际,采用Aspen Plus进行流程模拟,考察丙烯精馏塔塔顶压力、塔底采出率及摩尔回流比3个操作参数对产品纯度和装置能耗的影响.结果表明:最佳塔顶压力为1.68 MPa,塔底产品采出流率为4515 kg/h,塔顶摩尔回流比为17.8.在此条件下,丙烯纯度为99.60％...     

气体分馏装置停开脱戊烷塔可行性分析

气体分馏装置脱戊烷塔系统自开工以来一直存在结焦严重的问题,多次被迫停工清焦。通过对结焦物化验,分析了脱戊烷塔系统结焦原因。为彻底解决结焦问题,可停开此系统。核算了停开脱戊烷塔系统带来的经济效益及对MTBE装置造成的经济损失。结果表明:在一定条件下,停开脱戊烷塔系统是可行的,该措施具有较大的经济效益。停开此系统后,MTBE装置的混合C4原料中C5含量可能随之增大,进而影响异丁烯转化率、催化剂寿命及工艺操作等,针对该影响提出了改进措施,即催化裂化装置和LPG精制装置优化操作、气体分馏装置和MTBE装置加强脱水操作。