改造冷凝液回收系统

在烃加工工业中,蒸汽是最常用的传热介质。因此用户总觉得蒸汽及冷凝液系统的操作及工程设计已经十分完善,装置已没有什么问题,而事实并非如此,蒸汽及冷凝液系统运行不良的根本原因是不采用或不坚持一些基本设计原则,下列几点指导意见指出了常见设计错误,并提出了改进蒸汽管网操作和提高可靠性的措施,蒸汽管风以及蒸汽冷凝液回收系统的基本设计原则可分成三部分：尺寸,平面布置及机械设计。     

合成氨装置工艺冷凝液回收利用项目改造

大庆油田化工集团甲醇分公司对合成氨装置工艺冷凝液系统进行了改造,采用汽提法回收工艺冷凝液,将产品引入除盐水系统使用的过程。装置在改造后除盐水消耗及液氨成本下降,合成氨装置废水外排量减少,废水站负荷降低,取得了显著的经济效益和环保效益,对同类装置具有一定借鉴作用。     

蒸汽冷凝液低品位热能的回收利用

利用炼油深加工装置产生的蒸汽冷凝液低温余热作为热动力，驱动溴化锂吸收式制冷系统提供冷量，建立10℃的冷冻水系统，取代重整装置的部分冷却水，使本来只能冷却到40℃左右的工艺气体进一步冷却，提高气液分离效果，增加液化气的回收率，同时减少压缩机的功耗，并且使蒸汽冷凝液全量回收作锅炉补水，取得良好的经济效益和环保效果，为企业创造净效益3000多万元／年。     

聚丙烯装置蒸汽凝液余热的回收利用

为了实现聚丙烯装置凝液余热的利用,对其回收利用进行了分析,并对装置进行了工艺优化和改造。结果表明:通过采取将聚丙烯装置丙烯轻组分汽提塔再沸器凝液全部回收,并将凝液余热作为高压丙烯洗涤塔再沸器热源、催化剂或给电子体等介质的加热或伴热热源的措施后,蒸汽用量降低了5.5%,凝液回收量增加了40%,外送凝液温度由95 ℃降低至50～55 ℃,高压丙烯洗涤塔再沸器运行周期延长至3 a。     

蒸汽冷凝液回收装置常见故障处理措施

大庆石化公司腈纶厂蒸发线为五效蒸发装置,热源为0.4MPa的生蒸汽,各效(末效除外)的二次蒸汽大部分作为下一效蒸发器的加热蒸汽,少部分被引出用于预热原料。为及时排出生蒸汽形成的冷凝液,保证生蒸汽稳定加入及蒸发过程平稳,在蒸发线的一效设有蒸汽冷凝液回收装置,可将生蒸汽的冷凝液送至装置外的系统管网,实现余热的利用[1]。1设备工作原理蒸汽冷凝液回收装置由上、下罐组成,有管线相连,底     

齐鲁石化公司氯碱厂PVC冷凝液回收装置投运成功

齐鲁石化公司氯碱厂PVC冷凝液回收装置成功投运，今后该厂生产中产生的冷凝液基本可全部回收再利用，预计每年可为企业带来效益500余万元。     

尿素工艺冷凝液回收试验研究

针对工艺冷凝液在回收过程中出现的胶状物，采用实验室模拟现场运行状况和工业试验相结合的方法，找出了形成胶状物的原因，确定了最佳回收路线．     

关于常压冷凝液回收问题的探讨

TDI公司常压冷凝液由于含有苯胺类有机物，长期以来不能有效地回收利用，造成了很大能源浪费。本文对此问题进行了综合介绍和分析，并完全解决了常压冷凝液回收利用问题。     

蒸汽冷凝液回收用作脱盐水

针对塑料厂6套生产装置蒸汽冷凝液直接排地沟造成浪费的问题,建立了凝液回收站,经处理后供各装置做脱盐水用,节约了资源,降低了排污量     

合成氨装置工艺气余热回收系统存在的问题及改造

介绍了以天然气为原料的合成氨装置工艺气余热回收系统两台核心设备存在的问题,分析了高压废热锅炉及高压蒸汽预热器更新改造的原因,论述了改造路线的选择、遇到的难点及其解决措施,并评估了改造效果及经济性。     

硫磺回收装置伴热蒸汽的回收利用

硫磺回收装置在生产过程中生产的低压蒸汽，汕于无法外输，以往在用于装置保温后放空处理，现在通过技术改造得到了回收利用，本文介绍了保温蒸汽的回用方法，并对回用效果进行了分析。     

合成气生产中工艺冷凝液高电导率的原因分析及处理

天然气蒸汽转化制合成气生产工艺中的工艺冷凝夜,由于氨、二氧化碳和无机盐等的影响,使其电导率高达400～500μs/cm,而无法回收利用。生产中采用离子树脂除盐技术对工艺冷凝液进行处理,使其电导率不超过1μs/cm,达到了可回收利用的水质要求,并为企业带来了明显的经济效益和社会效益。     

无泵自动加压器在蒸汽冷凝液回收中的应用

在化工生产过程中会产生大量的蒸汽冷凝液，由于各种原因，有相当数量的蒸汽冷凝液并没有被回收利用，能源浪费很大。九江分公司成品车间也有相当数量的蒸汽冷凝液未被回收利用而直接排地沟，为此增加了1套无泵自动加压器装置以回收排放的蒸汽冷凝液，取得了较好的效果。     

工艺冷凝液和脱碳废水汽提回收工艺及工业应用

介绍了化肥厂汽提装置相继进行的两次改造。增设了脱碳废水回收系统，将脱碳废水送往汽提回收。通过改造，最终实现了工艺冷凝液和脱碳废水中水和氨的回收，并增加了热量的回收。     

蒸汽冷凝液低品位热能回收利用途径及效益

利用炼油厂深加工装置产生的蒸汽冷凝液的低温余热作为热动力,驱动溴化锂吸收式制冷系统制冷,建立10℃的冷冻水系统,取代重整装置使用的部分冷却水,使本来只能冷却到40℃左右的工艺气体进一步冷却,提高气液分离效果,从而增加液化石油气的回收率,同时减少压缩机功耗,使蒸汽冷凝液全量回收作锅炉补水,取得了良好的经济效益和环保效果,为南方炼油厂蒸汽冷凝液低品位热能的回收利用开辟了新的途径.     

天然气深冷装置余热回收技术

天然气初加工装置分为两种：一种是浅冷分离装置,以处理富气（Ｃ_３、Ｃ_４含量较高）回收轻烃为主;另一种是深冷分离装置,以进一步回收含Ｃ２、Ｃ３的轻烃为主。随着石油化工对Ｃ２＋轻烃需求的日益增长以及低温技术的发展,１９６６年美国开始将透平膨胀机应用于天然气凝析液的回收中。此法使原料天然气通过透平膨胀机降压膨胀,进口气的温度急剧下降至很低水平,结果大量液态烃冷凝下来。大庆油田有两套天然气深冷初加工装置,这两套深冷加工装置均以燃气轮机作为动力。燃气轮机的燃料是天然气,其排烟温度为４０５℃,原设计采用一台…     

冷凝式油气回收装置

冷凝式油气回收原理：利用冷冻工程方法，将油气热量置换出来，使其气态变为液态，实现回收利用。依据对汽油油气组分模拟分析，须采用三级制冷工艺才能达到国家标准将要求的回收率。100—800m^3／h冷凝式油气回收处理装置设定三级制冷工艺，第一级从30℃降为3℃，将水分和C6以上组分冷凝下来；第二级从3℃降到-35℃，将C5以上组分冷凝下来；第三级从-35℃降到-70℃，将C4以上组分冷凝下来。根据不同汽油组分进行装置结构个性设计。冷凝回收的汽油汇流到油水分离器以后外输可直接销售使用。处理后净化的尾气经排气管排放。