基于DEFORM的药筒坯料选择数值模拟分析

通过采用先进的有限元成形分析软件DEFORM-3D,对某旋压药筒热成形的坯料形状选择进行数值模拟研究,并在此基础上进行实验验证,将毛坯尺寸定为覬80mm×25,减少前期实际试验,节约成本,缩短工艺开发周期,为解决旋压药筒热成形工艺设计和实际生产问题提供依据。     

连续挤压工模具负载的计算机模拟

作为连续挤压成形零件的模具、挤压轮及堵头所受的成形力分析是其进行结构设计的关键。建立了铝合金扁线连续挤压成形的有限元模型,并应用有限元分析软件DEFORM-3D对铝合金挤压的变形过程进行了三维模拟,获得了铝扁线挤压过程中的挤压模具、挤压轮及堵头所受成形力的行程曲线,该行程曲线对挤压机模具、堵头、挤压轮的合理、优化设计提供依据。     

AZ31镁合金薄壁管分流挤压速度影响规律仿真研究

基于DEFORM-3D平台,以军用战地发射塔天线用AZ31镁合金薄壁管分流挤压工艺过程为研究对象,研究建立了精确、高效的AZ31镁合金薄壁管分流挤压有限元模型。模拟研究揭示了挤压速度对挤压力、焊合压力及模口坯料金属峰值温度的影响规律。基于所得规律,综合考虑挤压力、焊合质量及挤出管材表面质量要求,获得了该规格AZ31镁合金薄壁管在2000t挤压机上的合理挤压速度范围为3.5~7mm/s。     

视镜座锻件锻造过程的数值模拟

使用DEFORM-3D软件对视镜座锻件的热锻过程进行了分析,并对锻造工艺及毛坯分别进行了优化.研究表明,数值模拟结果与实际生产比较接近,可为锻造生产提供关键的参考数据.因此,在很大程度上可减少试验时间和生产成本,提高生产效率.     

内花键轴热挤压成形的数值模拟分析

根据内花键轴零件的形状尺寸特点,分析内花键轴成形的工艺方式,运用有限元软件DEFORM-3D对内花键轴热挤压成形过程进行数值模拟,对成形过程中凸模的载荷-行程曲线和挤压件温度场进行分析,并研究坯料加预热温度和挤压速度对挤压力的影响,分析得到坯料的最佳加热温度范围为1100℃~1200℃,最合理的挤压速度为10mm/s左右,为同类零件的加工及生产提供理论依据。     

基于DEFORM-3D的支撑销冷挤压成形数值模拟

采用冷挤压工艺成形支撑销,相对于传统切削加工方法,可降低能耗、提高工效.基于刚塑性有限元法,采用DEFORM-3D对支撑销冷挤压成形过程进行了数值模拟,揭示其变形过程中的金属流动规律,分析了速度场、应力应变场和凸模行程载荷曲线的特点,研究了挤压速度对支撑销挤压成形过程的影响规律.结果表明,支撑销的冷挤压成形过程可分为3个阶段:镦粗变形阶段、型腔填充阶段和最终成形阶段;支撑销两凸缘处变形较剧烈,应力最大;凸模运动速度越快,凸模受到的载荷越大.模拟结果表明,冷挤压成形支撑销工艺方案是可行的.     

基于DEFORM-3D软件的304不锈钢环件热辗轧宏观规律仿真研究

基于DEFORM-3D有限元平台,建立了304不锈钢环件热辗轧的三维有限元模型。对304不锈钢热辗轧过程的宏观规律进行了模拟研究,分析了某规格304不锈钢环件热辗轧工艺过程中金属流动、载荷变化、环件锻透、坯料金属损伤等的变化规律。这些结果能为制定304不锈钢环件热辗轧工艺、提高环件质量和精细化控制提供理论依据。     

DEFORM-3D软件在叶片锻坯结构形式选取中的应用

在叶片锻造过程中,由于变形量大,锻出的叶片会出现如褶皱、裂纹这样的缺陷。为了提高生产效率,一般要求在螺旋压力机上一次锻造成形。因此,采用合理的毛坯结构形式在最小成形载荷下来获得最低程度的缺陷就显得十分重要。常规用来选择叶片锻坯合理结构形式的方法有诸多缺点,采用有限元方法将会在很大程度上弥补这些不足。     

套筒扳头挤压成形过程的计算机模拟

利用DEFORM^TM有限元数值模拟软件对套筒扳手的挤压变形过程进行了模拟分析，基于计算机数值模拟的结果，对同一工件采用热、温、冷挤压三种成形工艺进行了比较，进而对套筒扳手成形工艺的改进提出了建议。     

铸造铜液套工艺探索和实践

1 存在的问题 我公司原先制作的杂质铸铜液套主要有以下缺陷：一是其导热性差;二是其母体与铜管的接触面积较低,影响其散热和导热;三是铸件本体有一定的缩孔、气孔等铸造缺陷。针对这种情况,用户提出必须用紫铜材质的炉体水套板,要求其母体与铜管的接触面积的比例要高,降低铸造缺陷。因此,在制作中就出现了以下急需解决的问题：冶炼质量有待进一步提高;铜与铜管接触面积比例高以后,出现打压渗漏现象;确保铜管的液压试验良好,则会出现接触面积降低这样一对矛盾;铜管的槭管技术还不过关,因为同一浇注温度下,同一工艺的铸件有的质量良好,有的会出现渗漏现象。说明管子质量不过关。图1和图2为浇注后对管、体接触面积比例和铸后铜管的影响。笔者通过长时间的理论与实践探索,通过与兄弟单位的交流学习,提出了制作铸铜液套的工艺措施。     

铜电磁连铸的数值计算

为了研制高致密度铜坯，应用电磁连铸工艺于铜圆坯连铸，探索电磁连铸技术在铜连铸上的可行性，通过改变电流和频率，以便找出其对磁场分布的影响。对空载下圆坯结晶器内的磁场进行了测量和分析，并此由得到了源电流对磁场分布的影响。同时采用有限元法ＡＮＳＹＳ商业软件求解，为进一步发展研究建立了一定的基础。     

水平连铸结晶器铜套失效分析

通过宏观分析、金相检验、SEM断口分析及力学性能测试等手段,对连铸钢坯炉次少的CuCo2Be水平连铸结晶器铜套进行失效分析.结果表明:晶界氧化夹杂和铸造、锻造造成的组织缺陷是引起结晶器铜套快速失效的主要因为.     

定重供坯在方坯连铸中的应用

为了满足棒材轧制的要求,开发了定重供坯技术。忽略工艺参数对铸坯密度的影响,通过加强拉矫机维护、加强铸坯切割精度,在辊道上安装铸坯称量称,以反馈方式调节连铸坯定尺长度,达到连铸坯轧制需要的标准质量,满足棒材轧制的要求。铸坯以定重方式对棒材直供,减少棒材通尺奠定了基础。该系统运行1年多以来,定重率在标重±5kg以内达到70%以上。在使用中发现,拉速剧烈波动是影响铸坯定重的首要因素,当拉速波动小于±0.05 m/min,铸坯单重变化不大。     

大型铜套类铸件的金属型铸造工艺

在实际生产中,常会遇到一些大型铜套,其材质为锡青铜,如ZCuSn5Zn5Pb5、ZCuSn10Pb1、ZCuSn10Pb5、ZCuSn10Pb10等.在生产过程中,常用离心铸造的方法.离心铸造时液体金属质点是按重力系数的倍数加重的,其运动方向又是指向由外壁向内表移动的凝固层,这就创造了较好的补缩条件,使液体金属能通过枝晶间的细小缝隙,对空穴处进行补缩.同时,金属在补缩通道沿径向向外进行补缩时,随着旋转半径增大,质点所受的离心力越大,克服阻力的能力也越大,在补缩缝隙中的移动速度就越来越快,为随后进入的液体金属创造了更好的流动补缩条件,所以离心铸件的组织较为致密.     

连铸钢坯宏观检验方法的发展及其标准化

对连铸钢坯凝固组织的形态特征进行了描述与分析,介绍了连铸钢坯凝固组织宏观检验方法的具体应用和发展情况,阐述了新开发的枝晶检验法的原理、创新点及在连铸工艺优化、质量检验中的特有作用,对连铸钢坯宏观检验方法的标准化进程做了回顾与展望。     

水平连铸结晶器用CuCo2Be合金铜套划伤失效分析

对水平连铸结晶器用铍钴铜合金铜套的划伤失效进行了化学成分、硬度、金相组织、扫描电镜等分析测试研究.结果表明:造成铍钴铜套失效的主要原因是合金中的氧化夹杂、低熔点元素在晶界偏聚分布,在高温下造成晶界局部熔化形成小的热蚀孔洞,钢液深入"孔洞",冷凝后在连铸钢锭表面形成与"孔洞"大小的凸点,在连铸钢锭向前牵移过程中这坚硬的凸质点划伤铜套内壁形成划痕.同时,铜套晶粒长大粗化,产生沿晶裂纹,在拉坯过程中受拉力压力作用,裂纹迅速沿夹杂扩展,并且在高温下被进一步氧化,从而促进铜套破坏,划伤与开裂导致铜套过早失效.     

铸坯模锻技术

文中铸坯模锻的工艺过程及其优点，这种毛坯生产方法，不仅为冶炼金属液直接生产锻坯提供了可借鉴的宝贵经验，还为精化锻坯的生产提供了一种高效节能、优质高产低成本的全新工艺方法。     

基于有限元法的铜质滑阀套铸造缺陷整体去除工艺研究

针对铜质滑阀套铸造坯件缩孔、缩松类缺陷问题,在塑性变形条件下对整体去除进行了研究.利用Dform-3D软件,模拟分析了压缩量和入模角对缩孔、缩松类缺陷整体消除的影响.通过比较坯料发生塑性变形前后的相对密度,研究了不同的条件下铸件缺陷消除的效果.     

提高小方坯连铸质量的研究

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素.从钢水凝固原理分析了连铸方坯裂纹的产生原因.就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进.达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的.