室温发泡酚醛树脂的正交试验研究

以磷酸、硫酸、对甲苯磺酸为固化剂,制备了室温发泡酚醛树脂矿用填充材料,通过正交试验设计研究了固化剂各组分的用量对树脂的发泡时间、发泡倍数、最高发泡温度等性能指标的影响。结果表明,当酚醛树脂、固化剂、表面活性剂、发泡剂质量比为100：49：4：18时制备的可发泡酚醛树脂综合性能指标最好。     

发泡酚醛树脂室温固化热力学研究

酚醛树脂一体化发泡助剂不同于传统发泡技术,可以室温发泡,且只加入一种助剂--一体化助剂即可,具有使用简单、节能、适用范围广等优点.在配制一体化助剂的过程中,对其中的固化剂部分进行了详细的测试,并运用计算机软件辅助,测算出室温下固化过程的表观活化能Eα为3.299 kJ/mol,以便于对一体化助剂更好的控制.     

可发泡性酚醛树脂合成研究

通过研究可发泡性酚醛树脂(PF)的理化性能、发泡活性及其泡沫体的一些性能,探索了可发泡性PF的合成条件。结果表明,反应物甲醛与苯酚的摩尔比(F/P)为1.5～2.2∶1,催化剂NaOH的用量为苯酚摩尔数的0.04～0.06,整个合成反应分为两步进行:第一步主要是苯酚与甲醛的加成,控制反应温度与时间分别为60～70℃和35～40min;第二步主要是缩合反应,控制反应温度与时间分别为90～100℃和35～40min时,能得到性能优良的可发泡性PF。     

酚醛树脂发泡过程的表面化学研究

研究了复合表面活性剂和乙二醇对酚醛树脂发泡过程及泡沫体物性的影响,确定了制取不同密度、开孔率和吸水量的泡沫体的发泡条件,初步探讨了酚醛树脂发泡过程的表面化学。     

室温快固型发泡胶粘剂的研究

以环氧树脂和丙烯酸为基本原料,合成环氧丙烯酸酯,采取氧化还原引发方式,用环氧丙烯酸酯及其它活性单体和添加剂制备出一种室温快固型发泡胶粘剂;考虑了发泡剂用量、泡沫稳定剂种类及用量对发泡倍率和粘接强度的影响。     

一种可低温发泡酚醛树脂的制备

以可低温发泡酚醛树脂(PF)为研究对象,分别采用气相色谱法和盐酸羟胺法研究了初始甲醛/苯酚物质的量之比(F/P)、反应温度和时间及催化剂NaOH用量等合成条件对PF游离酚和游离醛含量的影响。结果表明,F/P为1.5,NaOH用量为苯酚质量的3%,且在高温86℃和低温70℃各反应60 min后,所制备的可低温发泡PF具有较低的游离醛含量,其黏度为2 500~3 000 mPa.s,游离酚的质量分数为4.5%~5.5%,游离醛的质量分数为0.5%~0.8%。在5~10℃的低温条件下,向所制备的可低温发泡PF中依次加入表面活性剂、发泡剂、固化剂,通过泡沫板材生产线发泡制备了PF泡沫保温板,其表观密度、导热系数、氧指数、吸水率、尺寸变化率、压缩强度和拉伸强度完全满足国家标准要求,可应用于外墙保温材料。     

甲阶酚醛树脂的合成及其发泡性能研究

以苯酚、甲醛为原料,氢氧化钠为催化剂,合成了可发性甲阶酚醛树脂。采用物理发泡剂、复合酸固化剂对所制备的甲阶酚醛树脂进行发泡。研究了醛酚摩尔比、反应时间对可发性甲阶酚醛树脂的分子结构、物理性能及其可发性的影响。结果表明:随着醛酚摩尔比的增大,甲阶酚醛树脂的黏度逐渐提高,凝胶时间逐渐缩短。当醛酚摩尔比一定时,随着反应时间的延长,甲阶酚醛树脂的黏度和固含量均增大,凝胶时间缩短。当醛酚摩尔比为1.5、反应时间为200 min时,合成的甲阶酚醛树脂具有良好的可发性。     

酚醛树脂高温发泡模具设计研究

针对采用常温发泡模具进行高温发泡时,常常产生树脂液溢出量及发泡压力不易控制的问题,设计了高温发泡模具.与常温发泡模具采用堵帽控制发泡压力不同,在高温发泡模具中采用压缩弹簧预紧的放气控制单元对树脂液溢出量及发泡压力进行控制,解决了树脂液溢出量过多的问题,发泡压力可调,模具结构可靠、拆装方便.     

可发泡性酚醛树脂的合成研究

考查了可发泡性酚醛树脂的合成条件,如反应时间、温度和催化剂用量等对树脂活性、物理以及酚醛泡沫塑料容重和表观品质的影响,结果表明:催化剂用量越大,树脂粘度越大,泡沫固化时间越长;反应时间介于65～95min,泡沫塑料容重和表观品质较好;用加热板测定了合成的可发泡性树脂的固化速度,并求出固化反应活化能。     

正交试验优化热塑性酚醛树脂合成工艺

以甲醛、苯酚为原料,草酸为催化剂合成热塑性酚醛树脂.通过正交试验进行优化,确定了其合成的最佳工艺方案:催化剂草酸用量2.0%(基于苯酚质量),n(甲醛):n(苯酚)=0.82:1,反应时间3.5 h.试验的方差结果表明:甲醛和苯酚的量比是反应的主要影响因素.     

新型吸水性发泡树脂的研制

介绍了以酚醛树脂为主要原料,经发泡、固化制备吸水性发泡树脂的方法     

铂催化剂用量对室温硫化发泡硅橡胶结构和性能的影响

在铂催化剂条件下,通过硅氢加成反应和硅氢缩合脱氢反应制备了双组分室温硫化发泡硅橡胶。研究结果表明:铂催化剂影响产物的结构和性能,当催化剂的含量为1 200 mg/kg时,热性能较好,初始分解温度达到494℃,1 000℃残炭率达到71.66%,热导率达到0.092 W·(mK)~(-1)。通过扫描电镜观察到泡孔尺寸变小,分布变窄。     

常温下酚醛树脂的可发性研究

研究了酚醛树脂常温发泡的最适宜条件。结果表明,甲醛与苯酚的摩尔比为1.8~2.0,树脂粘度在2~4 Pa.s(36℃),树脂固含量在78%~81%的甲阶酚醛树脂常温发泡效果最好;环境温度在17~25℃时,最适宜常温发泡;发泡剂用量与泡体性能的关系为:发泡剂用量增大,泡沫体表观密度和压缩强度降低,发泡剂用量14.0%后,泡沫体的密度变化不大。环境温度不同,固化剂的种类与比例也不同。     

浇注型水发泡室温硫化硅橡胶的制备和研究

以乙烯基硅油、含氢硅油、单硬脂酸甘油酯(简称单甘酯)和去离子水为主要原料,在铂催化剂的作用下通过加成反应制成室温硫化(RTV)泡沫硅橡胶。分析了单甘酯作为乳化剂和泡沫稳定剂对硅橡胶泡沫的发泡延时、发泡系数、孔隙率和压缩强度等性能的影响。结果表明,单甘酯用量在1～1.5份之间时发泡会更快发生;单甘酯用量为0.8份时,会明显增大发泡系数和孔隙率,制品的泡孔更加密集,均匀度更好,形状更规整。此时压缩强度达到最小,为61.75 kPa。     

高效吸水性酚醛发泡树脂材料的研究和性能测定

介绍了以淀粉和苯酚为主要原料合成酚醛树脂 ,经发泡、固化后制备成吸水性材料的方法 ,并找出了发泡剂、表面活性剂的最佳加入量 ,还对其吸水性和保水性进行了测定。其结果表明 ,吸水性、保水性良好 ,成本降低     

高效吸水性酚醛发泡树脂材料的研究和性能测定

介绍了以淀粉和苯酚为主要原料合成酚醛树脂,经发泡、固化后制备成吸水性材料的方法,并找出了发泡剂、表面活性剂的最佳加入量,还对其吸水性和保水性进行了测定。其结果表明,吸水性、保水性良好,成本降低。     

花岗岩废料基闭孔发泡陶瓷的正交试验研究

以花岗岩废料为主要原料,采用正交试验方法,考察了烧成温度、保温时间、SiC用量和花岗岩废料用量对闭孔发泡陶瓷的影响,并综合分析得出了优化方案:烧成温度为1 200℃,保温时间为30 min,SiC用量为0.8wt％,花岗岩废料用量为90wt％.按照优化方案得到的闭孔发泡陶瓷闭口气孔率为73.27％,吸水率为1.74％,抗压强度为7.2 MPa,导热系数为0.12 W/(m·K).SEM结果显示,所制备的发泡陶瓷气孔大多呈封闭状态,孔壁内部封闭了许多互相孤立的微小气孔,这些微小气孔的存在进一步提升了闭口气孔率.     

邻甲酚醛树脂合成的正交实验研究

以邻甲酚、多聚甲醛为原料,草酸为催化剂,合成邻甲酚醛树脂,通过正交实验考察各因素对树脂软化点的影响。结果表明,各因素影响的主次顺序为:原料配比催化剂用量溶剂用量反应温度反应时间搅拌转速。