高频群脉冲电化学加工中压力波对加工质量的影响

阐述了高频群脉冲电化学加工中的压力波现象，并解释了频率通过压力波的作用向周围剧烈传播，对极间液流形成了很强的搅拌作用，从而改善电化学加工工艺的机理。在此基础上对压力波进行了数学描述，并进行了数值模拟，对高频群脉冲电化学加工的超薄结构件加工工艺试验进行验证。结果表明，在高频群脉冲电源作用下，选择较高的主脉冲频率，可获得良好的加工质量。     

高强度缸套加工工艺研究

在对精密加工工艺原理进行认真分析的基础上，通过某柴油机气缸套精密加工试验，对其内孔关键技术进行创新性研究。突破高强度铸铁材料的传统工艺理念，采用基于CBN新型刀具的加工技术，细分加工工序，采用正交试验法，合理选配刀具几何参数，严格控制并科学匹配缸套内孔精密加工工艺参数，提高了缸套加工精度，满足了产品预期的设计精度，提高了加工效率，改善了柴油机整机性能，保证了其可靠性，延长了工作寿命。     

小孔的特种加工技术综述

对电火花加工在小孔加工方面的应用及其发展进行了叙述，并对电解加工、激光加工、超声波加工、电子束加工等方法在小孔加工方面的特点进行了归纳。给出了几种加工方法的性能对照表。     

战斗机模型设计及其数控加工

对战斗机型的曲面进行了设计，并对其上表面部分进行了后处理和数控加工。其中主要叙述了利用Solid Works＇2007对战斗机模型的外表曲面的设计方法，使用UG对模型进行工序编排，生成加工G代码，以及在加工中心中对工件进行装夹、对刀、自动加工的过程。     

铣削串联机器人运动分析与轨迹规划

在加工形状复杂、切削力小、尺寸大的非金属工件时，可以采用工作空间大的串联机器人代替专门的数控加工系统进行铣削加工。本文针对特定工件的加工设计了一个6自由度铣削串联机器人，用D—H方法对该机器人进行了正、逆运动学分析，根据工件加工特点对机器人末端操作器位置进行了轨迹规划，最后利用MATLAB软件的Robotics toolbox工具进行了建模和仿真。本文为在铣削加工方面应用的工业机器人进一步的动力学分析，提供了理论基础。     

试论蓝宝石镜面加工工艺及改进研究

对蓝宝石加工中需要用到了设备与工具和一些辅料进行喝了的改进后，再进行有效的磨削、研磨、抛光与清洗工艺的加工能够极大程度的提高蓝宝石的表面加工质量。这样不仅能够提高蓝宝石的表面加工质量，还能进一步的控制降低对蓝宝石加工成本。在下面中，本文作者将就蓝宝石镜面加工工艺进行讨论，发现其中存在的问题，对这些问题进行一定的分析，并给出适当的改进方法。     

数控车床加工工艺分析与设计

在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。     

陶瓷刀具与难加工材料的匹配研究

综述了陶瓷刀具主要特性，对适宜于陶瓷刀具加工的难加工材料的性能、切削特性进行了阐述，在分析刀具与加工材料匹配性能指标的基础上，进一步对陶瓷刀具与难加工材料的合理匹配进行了探讨，并对新型陶瓷刀具材料的研发前景作了展望。     

超声电火花复合加工速度工艺试验研究

电火花加工的最大缺点是加工速度低，为了解决这个问题，人们进行了各种试验研究。其中超声电火花复合在加工小孔中可一定程度地提高加工速度，但就其作用机理和适用范围仍存在许多争论。本次试验在D703F高速电火花小孔加工机床上附加陶瓷换能器和变幅杆，通过夹紧装置将变幅杆与工具电极相连，实现电极超声振动的电火花小孔加工。在不同的电参数（电流强度和脉冲宽度）和电极参数（电极直径）下，进行了2种加工方法下的加工速度对比试验。找到了在加工小孔时，是否采用超声电火花复合加工工艺的分界点，对其增加加工速度的现象提出了新的解释。     

框体构件腹板加工CAM走刀策略的分析

研究了腹板加工有限元模拟关键技术，针对框体结构件单框腹板加工时三种不同的CAM走刀策略进行了比较；在此基础上分析了加工多框结构件时不同的加工顺序对加工变形的影响；最后对研究结果进行了总结。     

应力集中和表面完整性对平尾大轴抗疲劳性能的影响

某型飞机平尾轴在进行台架试验时发生断裂,失效分析表明,该轴的断裂性质为疲劳断裂,裂纹起源于大轴筒体内腔变截面过渡圆弧根部的加工刀痕谷底。通过对大轴进行扫描电镜观察分析,发现使用过的旧大轴内表面存在10～16 μm厚的“疏松”层,疏松层内有较多的疲劳微裂纹和孔洞,该“疏松”层是大轴服役中氧化腐蚀和疲劳损伤所形成的。“疏松”层的存在破坏了大轴的表面完整性,降低了大轴材料的抗疲劳性能。有限元建模分析表明,变截面台阶造成的结构应力集中和粗糙加工刀痕形成的附加应力集中是造成大轴疲劳断裂的力学因素,两种应力集中因素的联合作用降低了大轴的疲劳寿命,导致大轴在变截面过渡圆弧根部的加工刀痕谷底萌生疲劳裂纹。综合分析表明,大轴内表面“疏松”层的存在以及变截面台阶造成的结构应力集中和粗糙加工刀痕形成的附加应力集中是大轴发生疲劳断裂的主要原因。     

轴一套类零件配合尺寸公差最优设计的研究

公差设计的优劣不仅直接影响产品零件装配精度的实现,而且对产品制造成本亦将产生重大影响。文章对轴－套类零件制造（加工与装配） 成本的各因素进行了分析,提出了达到装配精度要求的最优装配方法的判定准则,建立了生产成本最低的轴－套类零件最优公差设计的数学模型,并用实例验证了该模型在实际中的正确性与有效性。     

金属轴搓滚加工原理与工艺

介绍了一种塑性压力加工的新技术——金属轴搓滚加工技术。该技术的特征是：以一副作相对平行运动的模板,搓滚被加工的金属轴,一次达到表面精密加工的目的。在应力模型分析的基础上,研究了金属轴搓滚加工的基本机理,总结了搓滚加工的工艺方法。     

五坐标虚拟轴铣床刀具姿态及其六坐标联动

五坐标虚拟轴铣床采用闭环并联结构,各空间连杆与主轴相联。以刀具中心与刀具主轴固联部件为动坐标系,求出与控制轴与主轴部件铰接点中心坐标,可确定刀具加工姿态,再用一组欧拉角确定刀具主轴方位。对应同一方位,求出主轴部件某一位置使6控制轴中两根瞬时长度相等,通过伺服电机改变连杆长度调整主轴姿态,并由数控系统中一控制端同时控制两轴,便可实现六坐标数控系统的功能。     

高精度细长台阶轴加工技术

简要介绍了加工高精度细长台阶轴的特点以及出现的问题,并阐述了通过在车床上增加辅助装置（不破坏车床任何结构及精度）实现对被加工零件的装夹、选择合理的刀具几何参数及不同加工条件下的切削用量,以满足高精度细长台阶轴的加工要求,并通过加工实例来进行分析。     

某细长轴磨削加工技术分析

细长轴类零件长径比较大(L∶D≥20),加工硬度较高,各技术参数的加工误差要求较严,一般采用磨削加工。加工时容易产生腰鼓、弯曲、锥面等变形,引起尺寸超差,而达不到技术要求。由于磨削加工产生很大的磨削热,对于导热性能差的材料,如果加工中冷却不充分,会使零件产生微量伸长,引起装夹力的改变,对于长径比较大的零件容易产生变形。以南京机电液压研究中心分厂现有设备为基础,针对长径比>40的某细长轴的加工难点进行技术分析,制作专用工装并调整加工参数,从而保证加工要求。     

细长轴的双刀车削加工精度的研究

细长轴类零件刚性差,抗弯能力弱,在加工过程中容易产生弯曲变形.在总结现有加工方法的基础上,通过分析刀具切削力在轴上的分布,建立了双刀车削力学模型,用ANSYS有限元法对双刀车削的加工精度进行仿真分析,并通过双刀切削试验获取的数据,绘制细长轴的直径坐标曲线图,确认了双刀车削加工方法可以达到提高加工精度的目的.     

用误差补偿法提高细长轴车削加工精度的试验研究

由于难以对细长轴车削加工误差进行准确的定量分析并采取有效措施进行控制,因此细长轴的车削加工一直以来就是困扰人们的工艺难题。为此,首先通过理论与试验相结合的方法确定细长轴车削尺寸误差的大小,然后采取误差补偿的措施对其进行抑制。切削试验结果表明,该方法可在不改变机床精度的前提下显著提高细长轴的加工精度。     

球阀固定球体轴孔加工工艺改进

介绍了固定球球阀球体轴孔加工工艺。给出了一种高加工效率和高精度，适用于中小口径固定球球体轴孔加工的工装。     

不锈钢超细长轴表面滚压加工工艺参数研究

介绍了不锈钢超细长轴表面滚压加工工艺参数的选取,使得超细长轴的加工长度不在受到其缺点的限制,经过加工后可使表面硬度和疲劳强度等机械性能得到提高。并对加工出的超细长轴表面粗糙度进行详细的分析。