非均相孔隙纤维介质的RTM工艺探讨

分析了现有树脂的流动模型、工艺过程中气泡的形成和排出以及现有模型用于非均相孔隙纤维介质体系的差距，并讨论了材料性能、压力控制以及真空辅助手段对ＲＴＭ工艺、制件性能的影响。     

RTM主要缺陷的研究进展

针对树脂传递模塑(RTM)成型过程中气泡、干斑两种主要缺陷,综述了RTM成型过程中气泡和干斑的形成过程、产生原因和解决方法。并介绍了国内外针对这两种缺陷的研究现状。     

真空辅助RTM工艺中孔隙的形成机理及实时控制研究

根据国内外的研究成果对真空辅助树脂传递成型(RTM)工艺过程中气泡的形成机理进行了分析总结,同时介绍了几种真空辅助RTM实时过程控制方法.研究结果表明,实时过程控制能够减少孔隙形成的几率,改善流动前沿均匀性,缩短注胶时间,是提高复合材料产品质量的重要方法.     

DCPD树脂用于RTM工艺的探讨

本文通过双环戊二烯(DCPD)树脂的合成,就DCPD树脂的性能和RTM工艺的特点进行比较,得出了 DCPD树脂在 RTM工艺中的应用前景。     

RTM工艺充填过程的动态仿真

建立了树脂传递模塑成型(RTM)工艺充模过程的数学模型,并采用有限元/控制体积法实现了对复杂薄壁构件的充填模式、压力场和速度场的动态仿真.算例表明,该法可以快速有效地描述RTM工艺的充填过程.     

复合材料RTM成型工艺参数的研究

对树脂传递模塑(RTM)成型工艺进行了具体的研究,对所得制品进行了力学性能测试,并研究分析了不同注胶温度和注胶压力对制品力学性能的影响.证明了RTM工艺过程中注胶压力越小,树脂对纤维的浸润也越充分,制品的力学性能也相应的较好.提高注胶温度在使树脂粘度降低的同时也不利于RTM工艺的排气,从而影响制品的力学性能.     

基于RTM工艺的复合材料成型模具设计研究

树脂传递模塑成型是一种闭模成型工艺,可以制造具有精确厚度、正反表面均光滑的复合材料制件,具有高效、低成本、受环境影响小等优点.采用RTM工艺的成型模具应保证其结构尺寸的准确性,便于合模、启模,具有足够的强度和刚度,密封结构可靠,注胶口、排气口设置合理,考虑回弹及模具与制件热膨胀系数不一致对制件外形及尺寸的影响.采用PA...     

先进树脂基复合材料RTM成型工艺研究及应用进展

复合材料的成型工艺是改进并提升先进树脂基复合材料性能的关键,而树脂传递模塑(RTM)成型工艺是一种环保高效、成本低、高精度的闭模成型工艺。概述并分析了传统RTM成型工艺过程及优缺点,并对高压树脂传递模塑成型(HPRTM)、轻质树脂传递模塑成型(LRTM)、真空辅助树脂灌注工艺(VARTM)、西门(Seeman)树脂浸渍技术(SCRIM P)等RTM衍生成型工艺的研究进展与应用进行了介绍分析。     

树脂基复合材料RTM工艺的研究进展

RTM工艺是一种复合材料液体模塑成型技术,目前已在诸多领域获得广泛应用。采用RTM工艺成型树脂基复合材料的过程中,合理的模具设计可保证产品的质量和精度,树脂基体的设计及改性直接影响到产品的力学性能,成型工艺参数的设定可提高生产效率并减少不合格品率,计算机辅助设计可有效模拟成型过程并对制品结构的力学性能进行预判,减少不合理设计造成的浪费和污染,上述各研究方向均对RTM工艺制品的性能有较大影响,并已开展了大量的研究工作,本文对上述研究方向进行综述。     

CE/nano-SiO_2复合材料的RTM工艺条件

以CE(氰酸酯)树脂为基体,以硅烷偶联剂(KH-560)表面处理过的纳米二氧化硅(nano-SiO2)为改性剂,采用高速均质剪切法制备CE/nano-SiO2复合材料;然后以该复合材料体系的黏度、凝胶化时间、弯曲强度和玻璃化转变温度(Tg)为考核指标,采用单因素试验法优选出满足树脂传递模塑(RTM)工艺用复合材料体系的最佳工艺条件。结果表明:当w(nano-SiO2)=3%、工作温度为(90±10)℃、工作时间≤10 h、固化温度为110～200℃和后处理工艺条件为220℃/4 h时,复合材料在低温时具有良好的稳定性,在高温时具有良好的反应性,完全满足RTM工艺的基本要求。     

RTM用环氧树脂体系的浸润性及化学流变特性研究

对树脂传递模塑（RTM）用环氧树脂体系对纤维的浸润性能进行了研究,同时在基本的黏度实验基础上,采用双阿仑尼乌斯方程研究了其化学流变特性。结果表明,纤维经丙酮处理后浸润性能提高,RTM环氧树脂浸润纤维变得容易;并通过双阿仑尼乌斯方程建立了RTM环氧树脂体系的化学流变模型,该模型揭示了RTM环氧树脂在35~75 ℃的温度范围内黏度低于800 mPa·s,且低黏度保持时间大于20 min,满足复合材料RTM成型的基本工艺要求。     

RTM成型技术及原材料的选用

<正> RTM,即树脂传递模塑工艺(RESINTRANSFER MOLDING)。其成型技术与RIW、冷模压、FRM 等成型技术一样,同属于复合材料的液体成型技术(LCM)或结构液体成型技术(SLCM)范畴。其基本原理是在设计好的模具中,预布放经合理设计、剪裁或预成型的增强材料,闭模后注入定量树脂,待树脂固化,脱模后即可得到所期望的产品,它是介于手糊法、喷射法和模压法之     

RTM工艺中纤维渗透率的研究进展

本文从渗透率测量方法、实验仪器、预制件结构等方面综述了影响纤维渗透率的几个因素,介绍了几种不同测试方法的特点,针对国内外的研究动态,提出了提高渗透率测量精度的方法和测量纺织结构增强体渗透率的方法。     

用于树脂传递模塑(RTM)的高性能树脂基体研究

通过选用低黏度液体酸酐为环氧树脂的固化剂,制得了一种用于RTM的高性能树脂体系。该树脂体系在室温25℃时的黏度仅为0.11 Pa.s左右,25℃时的适用期在24 h以上,Tg为160℃;其碳纤维复合材料层压板拉伸强度860 MPa,拉伸模量70.0 GPa,弯曲强度820 MPa,弯曲模量61.5 GPa。结果表明该树脂体系具有黏度低、适用期长、较高的Tg的特点,且固化树脂和复合材料力学性能良好,能满足RTM对高性能树脂基体的要求。     

一种新型的复合材料加工工艺—RTM

本文概述了一种新型的复合材料成型工艺—树脂传递模塑（ＲＴＭ），以及其树脂体系，预制件，模具和同其它几种复合材料加工工艺的比较．阐述了ＲＴＭ在航空、航天以及汽车工业中应用的广阔前景．     

RTM用改性乙烯基酯树脂体系成型工艺及性能研究

制备了三种用于RTM成型工艺的乙烯基酯树脂,分别命名为R-1,R-2,R-3。系统地研究了三种树脂体系的固化反应特性、工艺特性及其树脂浇铸体的力学性能。研究结果表明,三种树脂体系在室温(25℃)下的粘度都很低,分别为350mPa.s、80mPa.s、70mPa.s,一定温度下的粘度均能达到500mPa.s以下,且具有较长的适用期,符合RTM注射工艺的要求。分析树脂浇铸体的力学性能可以看到,弯曲强度最高可达110.05MPa,冲击强度最高可达12.27kJ/m2。最终选定R-3为综合性能最优的树脂体系。     

RTM注胶工艺对T形复合材料构件内部质量的影响

为提高树脂传递模塑(RTM)工艺成型T形复合材料制件的内部质量,研究了RTM成型T形复合材料制件工艺中3种注胶方式对内部质量的影响。无损检测结果表明,3种注胶方式对T形试样内部质量的影响不同。沿着T形制件横边两侧注胶,纵边出胶,成型的T形制件内部质量分布差异较大,存在明显的内部分层和密集空隙,存在内部缺陷的面积百分比近似20%;沿着T形制件横边一侧注胶,其余两边出胶,成型的T形制件只有个别位置存在密集空隙类缺陷,且缺陷所占百分比不足5%;沿着T形纵边注胶,横边两侧出胶,成型的T形制件内部质量完好。     

复合材料RTM模具的制备

根据树脂传递模塑(RTM)模具对基体树脂的基本要求,选用双酚A环氧乙烯基酯树脂为基体,聚乙酸乙烯酯为低收缩添加剂,玻璃纤维经编织物为增强材料,并加入相应的助剂,制备了复合材料RTM模具。该模具具有成本较低、开发周期短、精度较高等优点,但表面强度和热效率较低。