铝合金机油泵盖压铸模浇注及溢流系统仿真优化设计

为了高效、高质量生产某汽车发动机机油泵盖，针对泵盖零件特征并基于压铸理论和经验设计了3种理论上可行的浇注与排溢系统方案，然后利用ProCAST软件模拟铸件的充型及凝固过程。充型过程模拟发现铸件顶部易产生卷气，因此提出在此处增设一个溢流槽的优化方案。铸件凝固仿真发现，消除横浇道内侧溢流槽以及缩短内浇道长度，对铸件的缩松、缩孔分布无影响，还可改善横浇道内侧铸件部位的散热、减少金属液流动能量损失。方案三的浇注与排溢系统降低了卷气，试模铸件经X光探伤表明重要位置无缩孔，金相分析显示铸件各部位组织致密，晶粒度等级为4，显微硬度大于HV85，符合产品要求。     

扳手压铸模浇注排溢系统优化设计

针对依据经验设计的锌合金水龙头扳手压铸模的浇注排溢系统在试模中产生的铸件表面气泡和内部缩孔等缺陷,从铸件的结构特点及缺陷产生机理等方面,分析了浇注排溢系统结构及尺寸设计对金属液填充流动及铸件缺陷形成的影响关系.并应用ProCAST软件,对金属液填充流动及缺陷形成过程进行了数值模拟.在此基础上,结合压铸理论分析,对压铸模浇注排溢系统进行了优化设计.结果表明,采用扩张式变截面侧浇道和较宽的内浇道,可使长宽比较大的扳手类压铸模型腔填充时,金属液流态合理,避免产生严重的喷溅与涡流,有效地消除了压铸件的表面及内部缺陷.     

汽车叉架压铸模浇注系统和排溢系统的设计

针对汽车叉架零件的结构、尺寸和工艺特点,根据铝合金压铸模具浇注系统设计的原则,制订了压铸生产工艺,并对其浇注和排溢系统进行分析研究,设计出的浇注系统和排溢系统符合要求。     

发动机汽缸盖压铸模具3D设计

介绍了发动机汽缸盖的结构特点并进行了工艺分析,选择装配基准用底部大平面为分型面,整套模具在结构上采取镶拼式结构,并采用斜止口定位方式。通过加装阶梯月牙形防溅块,可有效防止金属液沿排气槽飞溅伤人。给出了动模、定模、浇注及排溢系统的3D结构图。     

汽车干燥器阀体浇注排溢系统设计及其优化研究

浇注排溢系统是决定压铸件表面质量与内部组织状态的重要因素。以汽车干燥器阀体为研究对象,分析了结构特征。结合浇注排溢系统的设计原则,设计出初步的浇注排溢系统。利用软件Procast进行压力铸造数值模拟,并对充型过程和模拟结果进行了缺陷分析。以此为依据,进行了铸件浇注排溢系统的优化,对优化后的铸造工艺进行了模拟。结合生产实际,成功生产出满足质量要求的铸件。     

摩托车发动机左曲轴箱壳体浇排系统的设计与优化

分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进.根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件.     

压铸成形减震器支撑件浇注系统的改进设计分析

采用数值模拟软件ProCAST,对减震器支撑件压铸模浇注系统改进前、后的成形过程进行分析,综合分析零件充型过程、温度场、凝固场以及缺陷分布云图,结合实物试验准确预测铸件的缺陷位置和形式。数值模拟结果具有较高的可信度。改进浇注系统后成形的零件缺陷倾向明显减小,数值模拟技术有效降低试模风险和成本,缩短模具改进设计周期和提高产品的质量。     

铝合金壳盖压铸工艺优化研究

通过对铝合金壳盖压铸件进行实体造型,采用铸造数值模拟软件Z-Cast对铝合金壳盖压铸过程的压力场、速度场和温度场进行数值模拟,根据模拟结果分析浇注系统和溢流槽尺寸的合理性,重新设计、优化浇注系统的形状和布置位置,得到合理的压铸方案。对于铝合金压铸件结构和压铸工艺设计有着重要的指导意义。     

汽车过滤器系统与冷凝系统总成压铸工艺设计

汽车过滤器系统与冷凝系统总成结构复杂,压铸工艺要求高,浇排系统设计难度大。经过多次论证将浇口设计在油滤器位置,计算了冲头直径,并利用MAGMA对压铸过程的填充时间和气压进行分析与模拟,确定了排溢系统的最终方案。根据该方案设计的压铸模具,产品一次性浇注成功,合格率达到90%。     

尾罩注射模浇注系统设计

在流变学理论计算的基础上,导出注射模浇注系统流道截面尺寸计算方法,采用该方法对摩托车尾罩注射模浇注系统进行设计,在保证熔体完全充满型腔的情况下,与凭经验设计的流道相比,流道截面尺寸有较大减小,经用CAE分析软件Moldflow进行验证,注射成型工艺参数得到了改善。     

纪念币压铸模的设计

自行设计了一款纪念币,分析了纪念币零件的结构、尺寸和工艺特点,对其制订了压铸生产工艺,并对其浇注和排溢系统进行分析研究,设计出了合理的压铸模结构。     

手机镜片注射模设计与制造

手机镜片产品的注射成形较为困难,主要是其注射模具的设计与制造要求较高.经分析认为,模具的浇注系统要选择好浇口位置,浇口形式采用扇形浇口,其尺寸应与产品的有关尺寸相吻合,以保证后续工序的切断加工.应重视排溢系统的设计,不仅在塑件的四周设计4条排气槽,同时,还利用6个冷料穴作冷料、排气、推出塑件用.模具采用三模板结构,特别增加了加固杆设计,以防止模板受压变形.镜片注射模的成形表面质量很重要,应该做好型腔的镜面抛光,关键要注意合理应用电火花加工工艺,选择合适的粗、精加工电极材料,不得使用手工抛光工艺.     

复杂盖形铝合金压铸件的浇注溢流系统设计

针对复杂盖形铝合金压铸件的结构特点,设计出了三种浇注系统方案,利用华铸CAE软件对三种设计方案的有效性进行了模拟,筛选出最佳浇注系统方案,并确定了溢流槽的安放位置,同时对有溢流浇注系统方案也进行了华铸CAE模拟验证.结果表明,设计的6道内浇道和7处溢流槽可保证充型平稳、均匀,除气排渣作用好.通过实际生产应用,获得了满意的效果.     

ES8B2上盖压铸工艺设计及数值模拟

根据ES8B2上盖的结构特点,设计浇注系统和排溢系统,使用Flow-3D软件对铸件的工艺方案进行模拟。初始方案的模拟结果显示,浇注系统及其附近的区域温度较高,型腔的两端和溢流槽温度较低,并且型腔的两端产生了较多的卷气。对初始方案进行优化,改变横浇道的形状,调整溢流槽的位置和大小。对优化后方案模拟结果显示,温度分布为中间高、两端低,型腔两端出现更多卷气;对方案再次优化,增大内浇口的面积、溢流口的面积、溢流槽的体积和连接肋的截面积。模拟结果显示,型腔中的卷气明显下降,铸件气孔减少,缺陷降低。实际生产铸件表面光滑,缺陷较少,符合生产要求。     

基于UG的泵体压铸模的设计

利用UG软件进行了泵体压铸模的设计,对泵体压铸件及压铸工艺进行分析与计算,得出压射比为30MPa,锁模力为400 kN,确定选用DAM1113G压铸机,对压铸模结构进行了设计,完成了模具分型面确定,在浇注系统的设计中完成了对内浇道、横浇道、直浇道等设计,在排溢系统的设计中完成了溢流槽、排气道等舌尖。完成了模具温度及冷却系统、行位等设计,给出了本设计的整体结构以及模具组装设计等。     

镁合金缸盖罩T型浇注系统优化设计与数值模拟

基于现有镁合金汽车发动机缸盖罩T型浇注系统结构分析,对其横浇道厚度和排溢系统结构尺寸进行优化。结合压铸数值模拟软件JScast对其进行压铸数值模拟试验,确定压铸充填与凝固过程温度场分布情况及其金属液的流动情况,对其进行缩松、缩孔和流痕等缺陷预测,并采取相应的措施以提高压铸充填效果和压铸件的质量。结果表明,优化后的铸件总体积较优化前减少2.5%,且充填效果良好,验证了压铸数值模拟技术的可靠性。     

多型腔压铸模浇注系统的设计

叙述了一模多型腔压铸模的工艺设计要点,简单的内浇道计算方法(经验公式)及浇注系统中主浇道、主浇道变截面,以及在相同铸造条件下,主浇道必须同时进入多型腔内浇道进行填充,和一模多型腔压铸模各型腔全部采用独立的浇注系统、排溢系统以满足压铸工艺条件的需求,得到相同品质的铸件。     

链条盖压铸工艺及数值模拟研究

基于三维造型软件UG7.5设计了薄壁件链条盖的浇注系统和排溢系统,并运用铸造模拟软件Anycasting进行了数值分析,确定了缺陷的种类和位置。然后对原工艺方案进行了优化,获得了一组可靠的优化工艺参数,以便指导实际生产。     

轴承盖压铸缺陷分析及工艺优化

基于三维造型软件UG8.0设计了薄壁件链条盖的浇注系统和排溢系统,并运用压铸模拟软件AnyCasting进行了数值分析,确定了缺陷的种类和位置。进而对原工艺方案进行了优化,获得了一组可靠的优化工艺参数,进而指导工厂的实际生产。     

环形吊灯上盖注射模浇注系统的CAE分析

利用MoldFlow对环形吊灯上盖注射模的浇注系统进行了模拟分析,从熔体的均衡填充及模腔压力等方面考虑,确定最佳浇口位置及尺寸,结果直观方便,避免了频繁的修模工作,以此来体现CAE的应用优势。