汽油精制催化剂的研究与应用

根据国家汽油新标准 ,我国的催化裂化和催化裂解汽油的烯烃质量分数已远远超标 ,必须对其进行脱烯烃精制 ,以减少对环境的污染。实验利用水热合成法制备了Si-Al载体。浸入Ni活性组分后 ,制备了大孔径分子筛催化剂 ;利用自制的催化剂对催化裂解稳定汽油全馏分进行了精制 ,并研究了其最佳工艺条件。结果表明 ,自行研制的催化剂由于活性组分的加氢、脱氢性能及固体酸性能 ,而具有醚化、异构化、芳构化和氢转移功能。对催化裂解稳定汽油全馏分进行的精制 ,在保证辛烷值达标的情况下 ,烯烃质量分数降低了 6 0 % ,达到了国家汽油新标准的要求 ;催化裂解汽油精制的最佳工艺条件是 :反应温度为 70℃ ,反应压力为 0 .3MPa,体积空速为 1.5h-1。     

FCC汽油降烯烃非加氨工艺

为满足环保要求，针对催化裂化汽油烯烃含量较高的问题，研究了一种非加氢降烯烃催化荆。在小型固定床上，考察了催化剂性质和反应条件等对FCC汽油烯烃含量的影响，确定了降烯烃非加氢工艺的最佳工艺备件。研究结果表明，在以氧化铝为担体，过渡金属为活性组分，反应温度为110℃，反应压力为0．3MPa，体积空速为2.6h^-1条件下，FCC汽油降烯烃反应后，苯的体积分数小于2．5％，芳烃的体积分数有所升高但小于40％，烯烃体积分数由原来的55％下降至30％（荧光法），满足国家汽油新标准要求。同时测定产品油的辛烷值（RON）为95，克服了以往加氢带来的辛烷值降低的缺点。     

FCC汽油降烯烃非加氢工艺

为满足环保要求,针对催化裂化汽油烯烃含量较高的问题,研究了一种非加氢降烯烃催化剂。在小型固定床上,考察了催化剂性质和反应条件等对FCC汽油烯烃含量的影响,确定了降烯烃非加氢工艺的最佳工艺条件。研究结果表明,在以氧化铝为担体,过渡金属为活性组分,反应温度为110℃,反应压力为0.3 MPa,体积空速为2.6 h-1条件下,FCC汽油降烯烃反应后,苯的体积分数小于2.5%,芳烃的体积分数有所升高但小于40%,烯烃体积分数由原来的55%下降至30%(荧光法),满足国家汽油新标准要求。同时测定产品油的辛烷值(RON)为95,克服了以往加氢带来的辛烷值降低的缺点。     

非加氢催化剂在降烯烃工艺中的应用

介绍了一种非加氢降烯烃催化剂的制备及应用。该催化剂由γ-Al2O3作载体,600℃高温老化,采用浸渍法添加助剂Zn、Ni和Mo制得。反应在小型固定床反应器上进行,最佳反应条件为:温度110℃,空速3.0h-1 ,压力5.5 MPa。产品用PONA色谱法分析确定其族组成的体积分数,催化裂解汽油中烯烃的体积分数由原来的60％下降到24％,芳烃的体积分数有所升高但小于40％,完全符合车用汽油国家标准要求。同时测定辛烷值(RON)为105,克服了以往加氢带来的辛烷值降低的缺点,收率为98％,寿命可达到172 h。另外,该催化剂活性高、选择性好、再生性和稳定性好,应用在降烯烃工艺中还有费用低、温度低及多功能等特点。     

地沟油催化裂解制备生物燃油

采用催化裂解工艺利用地沟油经预处理、催化裂解、冷凝分离制备生物燃油,所得生物燃油再经精馏得汽油、柴油及重油。通过实验得到最佳条件为：催化裂解温度540℃,催化裂解时间70 min,LHO-1型催化剂与A型（硅/铝/硼）催化剂质量比1：1,催化剂与地沟油质量比1：300,在最佳条件下生物燃油得率为77.94%。利用气相色谱和气质联用分析催化裂解生物燃油的馏分,其碳链在C13~C17的化合物为84.37%,生物燃油中160~350℃馏分（柴油）占92.51%,尚有少量汽油和重油。     

FCC汽油加氢异构化催化剂的制备及降烯烃反应研究

制备了不同Pt质量分数的Pt/HZSM-55双功能FCC汽油加氢异构化催化剂，在活性趋于稳定的双功能催化剂上，利用连续流动微反—色谱装置，进行了催化裂化汽油加氢异构化反应的研究。在250—330℃，1．0—3．0MPa反应条件下，考察了催化汽油加氢异构化反应产物分布，按单分子反应机理，建立了催化裂化汽油中烯烃加氢异构化反应网络。结果表明，当w(Pt)＞0．33％时，Pt/HZSM—5双功能催化剂具有较好的加氢和异构活性，在保证辛烷值不下降的条件下，可使催化裂化汽油中烯烃加氢饱和，达到降低汽油烯烃和提高安定性的目的。     

催化裂解汽油改质的中试研究

催化裂解汽油，在自行研制的以氧化铝为担体、以过渡金属为活性组分的大孔径分子筛催化剂的作用下，在反应温度为60－75℃、反应压力为0.1-0.4MPa、体积空速为1.0-2.5h^-1的条件下，经过芳构化、异构化和氢转移反应后，使汽油中的ψ（烯烃）不大于35％，ψ（苯）不大于2.5%，ψ（芳烃）不大于40％，达到国际要求；汽油辛烷值略有提高；每吨油处理费用不超过20元。中试结果表明，效果显著。工艺特点是反应条件缓和，并且是非加氢工艺，流程简单，技术经济指标先进，效益高，成本低。在中试成功的基础上，形成了技术可行、经济合理的催化裂化汽油改质工艺包。     

ZSM-5沸石和L沸石对FCC汽油芳构化降烯烃性能比较

临氢条件下,以全馏分FCC汽油为原料,在固定床连续微反应装置上对HZSM-5沸石催化剂和HL沸石催化剂的芳构化降烯烃反应性能进行了评价。用气相色谱仪对原料和产品进行了分析,并用X射线荧光光谱法,XRD,BET和IR等手段对沸石催化剂进行表征。结果表明,两种催化剂在反应活性一致的情况下,FCC汽油在HZSM-5催化剂上的烯烃饱和率达30.31%,芳烃体积分数由20.15%增加到31.55%;而在HL催化剂上的烯烃饱和率达15.25%,芳烃体积分数增加到28.72%。在两者反应条件一致的情况下,HZSM-5沸石催化剂不但具有较好的烯烃芳构化活性,同时还表现出了良好的活性稳定性。这种反应性能的差异主要是由于HZSM-5沸石和HL沸石的酸性特征、表面积(BET)和微孔体积不同所造成的。     

FCC汽油加氢异构化催化剂的制备及降烯烃反应研究

制备了不同Pt质量分数的Pt/HZSM-5双功能FCC汽油加氢异构化催化剂,在活性趋于稳定的双功能催化剂上,利用连续流动微反-色谱装置,进行了催化裂化汽油加氢异构化反应的研究。在250～330℃,1.0～3.0MPa反应条件下,考察了催化汽油加氢异构化反应产物分布,按单分子反应机理,建立了催化裂化汽油中烯烃加氢异构化反应网络。结果表明,当w(Pt)>0.33%时,Pt/HZSM-5双功能催化剂具有较好的加氢和异构活性,在保证辛烷值不下降的条件下,可使催化裂化汽油中烯烃加氢饱和,达到降低汽油烯烃和提高安定性的目的。     

催化汽油和液化气混炼芳构化反应的研究

为降低汽油烯烃含量,充分利用炼厂中过剩的液化气,采用小型固定流化床对山东催化汽油和液化气进行芳构化实验研究.利用正交实验考察了反应温度、空速、剂油比和催化剂不同配比对芳构化产物分布的影响,并详细地分析了产物组成.实验结果表明,在最优条件下,山东催化全馏分汽油与液化气的轻油收率分别为92.2%和41.5%(质量分数),轻油中芳烃体积分数为40.6%和48.6%,烯烃体积分数为12.8%和28.8%,干气+焦炭为1.8%和4.0%(质量分数);催化汽油和液化气混炼(同时进料)时,其轻油收率和轻油中芳烃的含量低于汽油单独进料,先进汽油后进液化气的芳构化效果优于汽油和液化气混炼和先进液化气后进汽油,说明液化气的加入不利于汽油芳构化.     

催化裂解汽油改质的中试研究

催化裂解汽油,在自行研制的以氧化铝为担体、以过渡金属为活性组分的大孔径分子筛催化剂的作用下,在反应温度为60～75℃、反应压力为0 1～0.4MPa、体积空速为1 0～2.5h-1的条件下,经过芳构化、异构化和氢转移反应后,使汽油中的φ(烯烃)不大于35%,φ(苯)不大于2 5%,φ(芳烃)不大于40%,达到国标要求;汽油辛烷值略有提高;每吨油处理费用不超过20元。中试结果表明,效果显著。工艺特点是反应条件缓和,并且是非加氢工艺,流程简单,技术经济指标先进,效益高,成本低。在中试成功的基础上,形成了技术可行、经济合理的催化裂解汽油改质工艺包。     

采用ILs催化剂降低FCC汽油烯烃含量

讨论了汽油安定性的影响因素和降低汽油中烯烃的含量的途径,提出了用ILs降低FCC汽油中烯烃和碱性氮含量的新途径并进行了汽油脱氮、精制、ILs降烯烃的连续小试试验。结果表明,FCC汽油经脱氮、精制后,几乎不含碱性氮,硫含量也有明显降低,催化剂寿命延长;FCC汽油经负载ILs催化剂装柱降烯烃之后,其烯烃含量降低幅度较大、辛烷值稍有提高;同时,采用加入缓冲剂的方法以提高离子液体的催化性能,延长离子液体的寿命。作为一种对环境友好的新型催化剂,离子液体可以取代许多烷基化催化剂来降低汽油烯烃含量,并在试验中显现出反应条件温和、时间短、操作简单、易分离的优势。     

低温催化裂化汽油非加氢催化剂的研制

采用Hβ 沸石为载体, 以非贵金属Ni , W 为活性组分, P 为助剂低温合成FCC 汽油非加氢催化剂, 并利用氯化处理方法对载体进行改性研究, 考察氯化温度、氯化时间对催化性能的影响。应用BET 法表征, 确定改性条件对载体物化性质的影响, 在微型反应装置上分析催化剂的降烯烃的能力。结果表明, 当氯化温度为600 ℃, 氯化时间为6 h 时, 所得催化剂活性较高, 稳定性较好, 能持续运行2 000 h , 分析反应温度对产品分布的影响, 在110℃的低温条件下, 汽油中的烯烃体积分数下降了18 .2 %, 同时硫脱除率高达35 .4 %, 且催化剂再生性能较好, 再生后仍保持较高的催化活性。     

Al~(3+)/阳离子交换树脂催化剂制备及在裂解C_9馏分聚合中的应用

以苯乙烯系732型阳离子交换树脂为载体,通过离子交换络合无水AlCl3,制备Al 3+/阳离子交换树脂催化剂,并考察了制备Al 3+/阳离子交换树脂催化的工艺条件。实验结果表明,732型阳离子交换树脂减压干燥12h,以四氯化碳为溶剂,交换温度72℃,无水AlCl3与732型阳离子交换树脂质量比为1.1∶1,交换时间为10h,后处理采用蒸馏水-乙醇(质量分数95%)-蒸馏水洗,Al 3+的负载量达到2.29%。将Al 3+/阳离子交换树脂催化剂用于乙烯裂解副产C9馏分催化聚合反应。在反应温度为50℃,反应时间6h,催化剂中Al 3+质量分数为2%,得到的聚合物通过红外分析结构,结果表明Al 3+/阳离子交换树脂固体催化剂在多烯烃系统里具有良好的催化效果。使用树脂固体催化剂催化聚合多烯烃,省去脱除催化剂过程,不产生反应系统的洗脱废液。     

催化裂化轻汽油在Ag改性β沸石催化剂上的醚化

制备了Ag/Hβ醚化催化剂,并在小型固定床反应装置上采用制备的催化剂进行了催化裂化轻汽油醚化试验。考察了Ag/Hβ沸石催化剂的制备条件对催化性能的影响以及反应温度、空速、醇烯比、压力对醚化反应的影响。实验结果表明,随着Ag负载量的增加,Ag/Hβ催化剂的醚化活性略有增加,当Ag负载的质量分数为2%时达到最大值,此后继续增加Ag负载量,催化剂的醚化活性下降。随着焙烧温度的增加,催化剂的活性逐渐增加,在焙烧温度450℃时达到最大值。采用Ag(2%)/Hβ催化剂具有较好的醚化活性。在最佳反应条件(温度为70℃、压力为0.8MPa、空速为1.0h-1、醇烯比为1.0)下,叔碳烯烃的转化率可达到56.27%。负载后的催化剂具有活性高、不易失活等优点。     

Cr、Ni／γ—Al2O3—SiO2催化聚合α—烯烃制润滑油基础油

研究了新型α—烯烃聚合制润滑油基础油的催化剂。在最佳实验条件下考察了活性组分负载量、磷酸含量、水蒸气处理时间及H2还原时间的不同对催化性能的影响。结果表明，当活性组分Ni、Cr质量比为4时，产品运动粘度(20℃)最大，向载体中添加酸性组分，增强了其对Cr、Ni／γ—Al2O3—SiO2催化剂的调变作用，当酸体积分数为7％时催化剂活性最高。水蒸气处理时间不同对催化剂活性影响不同，但与未处理的催化剂性能相比较，活性有了显著提高，当水蒸气处理时间为40h时，产品的运动粘度达到最大。氢气还原处理可将催化剂中负栽的金属还原为较低价态，增强了催化剂的活性，同时该催化剂再生性能较好，再生后催化剂的稳定性及寿命均优于新鲜催化剂。     

硅铝配比对镍基催化剂催化废塑料裂解产物的影响

采用浸渍法制备了3种不同硅铝物质的量比的负载镍的催化剂,通过吡啶吸附傅里叶变换红外(FT -IR)和X-衍射(XRD)分别对催化剂的酸性、酸量及晶体类型进行表征,同时考察该催化剂在混合废塑料催化裂 解制燃料油过程中的催化活性。结果表明,随着硅铝物质的量比的降低,催化剂的总酸量增加,产物中气体收率和 积碳收率增加,残渣收率降低,但酸量过高引起废塑料深度裂解,导致产物中汽油馏分收率下降。结果表明,最佳硅 铝物质的量比为1∶3,由此得到的负载镍的2# 催化剂可以使汽油馏份收率大于40%。实验还对催化裂解得到的汽 油馏分进行了气相色谱分析。通过调变催化剂的硅铝物质的量比,可以改变其酸性,从而有利于改善催化剂的选择 性,有利于得到辛烷值较高的汽油馏份。     

均相ⅣB族茂金属/MAO催化烯烃聚合性能分析

综述了ⅣB族茂金属／MAO均相体系催化烯烃聚合工艺研究进展。包括从中心金属原子及其周围配体电子效应和空间效应等结构方面，阐述了各种催化剂对聚合活性和聚合产物性能的影响；详细讨论了反应温度、助催化剂／主催化剂摩尔比、氢气含量、主催化剂浓度、反应时间等工艺每件对烯烃聚合性能的影响。     

新型Cl／SiO2／γ—Al2O3催化剂降烯烃工艺

研究了一种非加氢降烯烃催化剂的制备及应用.该催化剂由Cl/SiO2/γ-Al2O3作载体,700 ℃高温焙烧,采用共浸渍法添加活性金属Ni和W制得.反应在自制的小型固定床反应器上进行,最佳反应条件为温度230 ℃,空速1.5 h-1, 压力2.5 MPa.产品用PONA色谱法和荧光吸附法分析检测其族组成的体积分数,FCC汽油中烯烃的体积分数由原来的54.89%下降到26.71%(PONA法),芳烃的体积分数有所升高但小于40%,完全符合车用汽油国家标准要求.同时测定辛烷值(RON)为93,克服了以往加氢带来的辛烷值降低的缺点.该非加氢催化剂具有选择性高、再生性和稳定性好的特点,应用在降烯烃工艺中还有费用低、温度低和多功能等特点.该工艺特点是反应条件缓和、非加氢、流程简单.     

甲醇脱水制二甲醚催化剂的研究

采用浸渍法制备MgO/HZSM-5负载型催化剂,测定其对甲醇制备二甲醚反应的活性,且在此基础上考察活性组分负载量、反应温度、空速对催化剂性能的影响,同时用XRD、NH3-TPD、BET等测试手段对催化剂的结构特征进行研究.结果表明:采用浸渍法制备的MgO/HZSM-5对甲醇脱水制备二甲醚具有良好的活性和选择性.在反应温度260℃,空速1 500 h-1时,催化剂具有最佳的催化性能.