硫酸法提取黄姜中皂苷元的清洁生产研究

对提取黄姜中薯蓣皂苷元的清洁生产进行探讨,研究了水解最佳条件和水解液的循环利用.实验结果表明：在固定预发酵时间24 h,发酵温度40 ℃,水解时间4 h,萃取时间5 h的条件下,硫酸溶液浓度为1 mol/L、用量200 mL时,皂苷元收率最高为2.402%;水解液可以循环利用6次.采用此工艺,每生产1 t薯蓣皂苷元,可节约水246 m^3,节省硫酸（ρ=1.84 g.m3）11.6 m^3,少排放污水305 m^3.     

黄姜总皂苷的提取及其水解条件

以薯蓣皂苷元的得率为指标,采用高效液相色谱法测定其含量,通过单因素试验考察了影响黄姜总皂苷提取和水解的主要因素。结果表明,样品中薯蓣皂苷元适宜的色谱分析条件为色谱柱Hyper-sil ODS2(250 mm×4.6 mm,5μm),甲醇为流动相,体积流量1.0 mL/min,进样量20μL,柱温常温,检测波长208 nm,此时薯蓣皂苷元在0.05～2.0 mg/mL峰面积与其质量浓度具有很好的线性关系(r=0.999 4);黄姜总皂苷提取的最佳工艺条件为乙醇体积分数70%,料液比1∶8,回流提取3次,每次2 h;黄姜总皂苷水解的最佳工艺条件为硫酸浓度2 mol/L,硫酸用量为30 mL,水解时间4 h。本方法简便易行,适用于工业化生产。     

黄姜总皂苷的提取及其水解条件

以薯蓣皂苷元的得率为指标,采用高效液相色谱法测定其含量,通过单因素试验考察了影响黄姜总皂苷提取和水解的主要因素。结果表明,样品中薯蓣皂苷元适宜的色谱分析条件为色谱柱Hyper-sil ODS2(250 mm×4.6 mm,5μm),甲醇为流动相,体积流量1.0 mL/min,进样量20μL,柱温常温,检测波长208 nm,此时薯蓣皂苷元在0.05～2.0 mg/mL峰面积与其质量浓度具有很好的线性关系(r=0.999 4);黄姜总皂苷提取的最佳工艺条件为乙醇体积分数70%,料液比1∶8,回流提取3次,每次2 h;黄姜总皂苷水解的最佳工艺条件为硫酸浓度2 mol/L,硫酸用量为30 mL,水解时间4 h。本方法简便易行,适用于工业化生产。     

发酵产薯蓣皂苷酶的反应条件

研究了酶法水解黄姜薯蓣皂苷分子上的糖基,使皂苷水解生成无糖基、高活性皂苷元的条件。探讨了4种菌株对薯蓣皂苷糖基的水解能力,筛选出1种薯蓣皂苷酶高产菌株Absidia sp.s00,用于水解薯蓣皂苷。通过薄层层析法分析得到薯蓣皂苷酶解最佳反应条件为40℃p、H 5.0,反应30 h。在此最佳条件下进行酶反应,1 g黄姜薯蓣皂苷底物水解后,酶解产物经分离纯化,得薯蓣皂苷元0.1 g,采用高效液相色谱检测其纯度为90%以上。     

发酵产薯蓣皂苷酶的反应条件

研究了酶法水解黄姜薯蓣皂苷分子上的糖基,使皂苷水解生成无糖基、高活性皂苷元的条件。探讨了4种菌株对薯蓣皂苷糖基的水解能力,筛选出1种薯蓣皂苷酶高产菌株Absidia sp.s00,用于水解薯蓣皂苷。通过薄层层析法分析得到薯蓣皂苷酶解最佳反应条件为40℃p、H 5.0,反应30 h。在此最佳条件下进行酶反应,1 g黄姜薯蓣皂苷底物水解后,酶解产物经分离纯化,得薯蓣皂苷元0.1 g,采用高效液相色谱检测其纯度为90%以上。     

快速提高盾叶薯蓣皂甙元提取率的研究

以云南盾叶薯蓣为实验材料,从发酵时间、水解时间、抽提物的pH值、回流速度对盾叶薯蓣皂甙元提取率的影响进行了研究.结果表明:发酵48h、水解4h、抽提物pH≈7.0、回流速度25min/次,可获得最佳提取率.     

超微粉碎稻谷糠壳发酵生产燃料丁醇的研究

以超微粉碎后的稻谷糠壳为原料,以丙酮丁醇梭菌为发酵菌株,考察了不同硫酸浓度和酸水解时间对发酵生产丙酮、丁醇、乙醇（ABE）总溶剂浓度的影响。同时进一步研究其酸水解液不同脱毒方式,添加碳源和营养物质对ABE总溶剂产量的影响。结果表明：体积分数为1．5％的硫酸121℃酸水解30min,利用Ca（OH）：过中和酸水解液脱毒,发酵78h最终ABE总溶剂量为14．62g/L,较未处理提高30．10％,残糖质量浓度为8．46g／L,较未处理下降47．8％;超微粉碎后稻谷糠壳酸水解液中的营养成分已能满足丙酮丁醇梭菌发酵生产ABE溶剂所需,添加葡萄糖碳源和其他营养成分并不能显著提高ABE总溶剂产量和缩短发酵时间。     

穿山龙薯蓣皂苷的分离提纯

研究穿山龙薯蓣总皂苷提取条件的确定及其分离提纯。实验中确定皂苷提取的最适酒精度、最适温度和最佳时间分别为95%、50℃和6h,总皂苷得率为2.4%。用柱层析对薯蓣皂苷单体进行分离提纯,得率为样品的19.6%。用TLC检测样品,确定得到样品为3 O {α L 鼠李糖 (1→4) [α L 鼠李糖 (1→2)] β D 葡萄糖} 薯蓣皂苷元。最后用HPLC法检测其纯度为90%左右。     

羽毛水解生产复合氨基酸的研究

通过正交实验对利用鸭毛酸水解生产复合氨基酸的水解条件及水解液的脱色条件进行了研究。结果表明：盐酸浓度为6mol/L，固液为1/3，水解时间为12小时，其水解率可达58%，水解液脱色最佳条件为；脱色温度80℃，活性炭用量9%，脱色时间50min。     

以糖蜜酸水解液为原料制备PHB的工艺优化

以制糖工业的副产品糖蜜为原料,通过酸水解法制备乙酰丙酸（LA）,再用富含LA的糖蜜水解液发酵生产生物可降解塑料聚羟基丁酸酯（PHB）。本文采用单因素和响应面方法对糖蜜酸水解条件进行优化,得到最优反应条件为液固比1.24 mL/g、反应温度146 ℃、反应时间1 h。该反应条件下LA的最高产率达到44.09%,大大优于未优化时LA的产率（17.39%）,也优于已报道的响应面法优化硫酸催化甘蔗糖蜜制备LA的产率（30.11%）。随后利用该水解液培养杀虫贪铜菌（Cupriavidus necator）,48 h后生物量达到2.99 g/L,菌体中PHB含量达到细胞干重的14.85%。结果表明:通过优化水解反应条件能够明显提高糖蜜酸水解制备LA的产率;富含LA的糖蜜酸水解液直接用于PHB的生产具备可行性。     

3种黄姜薯蓣皂苷定向转化为皂素方法的比较

比较了细菌直接发酵法、真菌直接发酵法以及传统的酶水解法转化黄姜薯蓣皂苷成为皂素。细菌直接发酵法转化率仅为20%,并且使薯蓣皂苷侧链糖基数量增加;真菌直接发酵法水解薯蓣皂苷侧链糖基效果不理想,转化率仅达到30%;酶水解法定向转化薯蓣皂苷成薯蓣皂素的效果最佳,转化效率高达95%,是一种高效的转化方法。     

3种黄姜薯蓣皂苷定向转化为皂素方法的比较

比较了细菌直接发酵法、真菌直接发酵法以及传统的酶水解法转化黄姜薯蓣皂苷成为皂素。细菌直接发酵法转化率仅为20%,并且使薯蓣皂苷侧链糖基数量增加;真菌直接发酵法水解薯蓣皂苷侧链糖基效果不理想,转化率仅达到30%;酶水解法定向转化薯蓣皂苷成薯蓣皂素的效果最佳,转化效率高达95%,是一种高效的转化方法。     

外循环气升式生物反应器中酯酶生产及应用

采用海藻酸钙凝胶包埋法固定根霉（Rhizopus sp. F-16）细胞,在外循环气升式生物反应器（工作体积为10 L,高径比为2.9）中发酵生产酯酶.与游离细胞发酵相比,固定化细胞具有发酵时间短、产酶活力高等优点,其最适通气量为0.70 m3/h,最适装液量为8.75 L,发酵48 h时酯酶活力达41.6 U/g细胞.固定化细胞的适宜作用pH为8.0～9.0,适宜作用温度为45～50 ℃,其酸碱稳定性和热稳定性均比游离细胞明显增强.该固定化细胞可直接用于选择性水解外消旋乳酸乙酯生成D-乳酸,当底物的质量浓度为150 g/L,反应时间为3 h时乳酸乙酯的水解率达43.9%,D-乳酸的光学纯度达95.7%.固定化细胞性状稳定,可重复利用,连续降解6批乳酸乙酯的平均水解率为43.3%,D-乳酸的光学纯度平均为95.4%.     

微波辐射下玉米秸杆酸水解糖化的研究

在微波辐射条件下,对玉米秸杆进行酸水解糖化实验,考察了硫酸质量分数、液固比、微波辐射时间、 压强、功率等因素对还原糖收率的影响。实验结果表明,微波辐射条件下,随着硫酸质量分数、固液比、辐射时间、压 强、功率的变化,还原糖收率都存在着一个先增加后减少的趋势。硫酸质量分数2%、液固比15.0、微波辐射时间40 min、压强0.3MPa、功率225.0W,在此条件下玉米秸杆酸水解还原糖收率达到最大值为21.8% 。     

废水鱼汁微波水解技术研究

通过采用微波对废水鱼汁中蛋白质进行酸水解的研究,对废水鱼汁中蛋白质水解的工艺条件进行了优化.试验结果表明:当废水鱼汁浓缩物蛋白质含量为12%～15%时,用2mol/L硫酸在微波条件下水解,水解时微波强度为35～400W;水解时间为25～30min,从废水鱼汁中可获得水解度75%以上的氨基酸产品.     

麦秸秆稀酸水解条件的研究

通过对麦秸秆在相对较低的温度下稀酸水解实验研究,探讨了原料与稀硫酸的固液比,反应时间、稀硫酸浓度和温度对纤维素、半纤维素降解为还原糖含量的影响,确定麦秸秆最佳水解条件是：固液比为1：8、0．6％稀硫酸在160℃下反应1h,得到还原糖浓度50．34g／L、得率为61．96％。     

不同预处理方法对棉秆酶水解的影响

研究稀硫酸法、亚硫酸法、亚硫酸盐法预处理的化学药品添加量对棉秆酶水解的影响,对预处理前后的棉秆进行扫描电镜观察,并对3种方法进行了比较．在固液比1：4、温度180℃、保温20min的预处理条件下,纤维素酶用量（相对于绝千底物）10U／g、纤维二糖酶用量（相对于绝干底物）3．6U／g的酶水解条件下,稀硫酸法预处理在98％浓硫酸添加量为5．52％时,棉秆的酶水解转化率为42．63％;亚硫酸法预处理在亚硫酸添加量7％时,棉秆的酶水解转化率为81．25％;亚硫酸盐法预处理在98％浓硫酸添加量0．92％、亚硫酸氢钠添加量为8％时,棉秆的酶水解转化率为70.06％．