电炉冶炼特殊钢原料铁水比优化控制研究

以山东钢铁莱芜分公司50t电炉热装铁水冶炼20CrMnTiH齿轮钢实际生产数据为研究对象,利用统计学方法研究了原料铁水比对电炉冶炼吨钢电耗、吨钢氧耗及冶炼周期的影响。发现平均每增加1%的原料铁水,吨钢电耗降低4.602kW·h,吨钢氧耗增加0.147m3。电炉冶炼周期随铁水比增大开始逐步降低;当铁水比超过39.6%之后,电炉冶炼周期则随铁水比增大而略有增加,但吨钢冶炼电耗仍继续降低。铁水比达到70%以上时,吨钢平均冶炼电耗接近零。结合基于线性规划理论的优化配料计算,结果表明,随着铁水比的增加,吨钢原料消耗、电耗以及氧耗的成本之和逐渐降低。考虑冶炼周期及生产成本的综合控制,认为电炉冶炼齿轮钢最佳铁水比应为60%左右。     

煤氧枪强化电弧炉冶炼的试验研究

本文结合生产,在唐钢铸钢厂的5吨电弧炉上进行了煤氧强化电炉冶炼的工业性试验。冶炼20MnSi钢44个炉次的结果表明,采用煤氧强化电炉冶炼,可缩短熔化期时间20～30分/炉,降低熔化期电耗70～100度/吨钢,缩短全程冶炼时间20分/炉,降低全程电耗70度/吨,冶炼总成本约降低4％。     

缩短电炉钢冶炼时间的工艺技术措施

缩短电炉钢冶炼时间,对于提高单位时间的钢产量,降低吨钢电耗效果非常显著。就3～30吨的电弧炉而言,约每0.3～3秒钟就消耗一度电,若缩短冶炼时间10分钟,则每冶炼一炉钢,一座3吨电炉就可节电200～300度,吨钢电耗可降低50～60度;一座     

转炉冶炼20管用钢经济效益显著

江西钢厂1983年进行了转炉优钢化工作,转炉冶炼20管用钢7534.94吨,质量达到了电炉钢的水平。钢的含氮量仅为电炉钢的36％,钢中夹杂物总量与电炉钢相当。又由于采用了钢包吹氩的新工艺使钢质更加纯洁、均匀,提高了从荒管到成品的成材率近1％左右。 转炉冶炼20管用钢降低了能源消耗,提高了经济效益。原电炉钢的能耗折合成标准煤为326公斤标准煤/吨钢,转炉为63公斤标     

渣钢铁电炉炼钢供氧技术优化

针对渣钢铁电炉炼钢单枪供氧强度不高,造成电炉冶炼时间长、电耗高等现状,通过一系列的工业试验对渣钢铁电炉冶炼的炉壁氧枪、供氧参数等进行了优化和研究。试验结果表明:与原渣钢铁电炉炼钢供氧技术相比,单炉冶炼时间缩短35min,吨钢冶炼电耗降低78.03kWh,吨钢耗氧量增加14.62m3。     

70吨高阻抗超高功率电炉强化冶炼技术

攀成钢70吨高阻抗超高功率电炉通过采用热兑铁水工艺、RCB喷枪喷吹氧技术及喷碳粉技术实现强化冶炼。生产实践表明,电炉的冶炼电耗为310.86 kWh/吨钢,冶炼周期为56分钟。     

炉衬改砌扩容实现电弧炉增产降耗

本文介绍5吨电弧炉通过改变电炉炉衬的砌筑,寻求炉料装入量与电炉变压器容量的合理匹配,从而取得了吨钢冶炼时间降低16.48％,电炉增产21％。节电50千瓦小时/吨,节约冷却水用量3吨/吨钢,炉衬寿命提高10炉次的效果。     

电炉煤氧助熔实践总结

电炉采用煤氧助熔技术,能改变电炉原局部供热为大面积多点供热,从而炉料由渐近熔化变为同步熔化。30t电炉取得以煤代电、缩短冶炼时间27min,降低工序能耗9％,年增产6174t,吨钢成本降低2.36元的好成绩。     

电弧炉炼钢的节能途径

目前我国电炉钢企业基本上采用普通功率电弧炉,设备陈旧,冶炼方法落后,仍未摆脱老三段的冶炼方法,冶炼电耗高。据近几年的统计,除少数几家企业,如上钢五厂、大连钢厂等,其冶炼电耗波动于540～600KWH/T钢之外,大多数企业吨钢冶炼电耗都波动于600～700KWH。有许多地方企业由于技术水平落后,管理不当其吨钢电耗超过700KWH。电炉钢的电耗水平比起世界先进国家冶炼电耗417KWH/T水平相差很     

电炉提高热装铁水比的生产实践

主要介绍了电炉提高热装铁水比的生产实践。首先讨论了将铁水比从25%逐步提升至65%,对冶炼周期、冶炼电耗、熔清碳及氧气消耗的影响,又分析了铁水成分与冶炼电耗、氧枪模式与铁水比的关系。实践证明,铁水比由40%提高到65%后,吨钢钢铁料成本可降低91元;如果铁水比上升1%,吨钢冶炼电耗可降低3 kWh。因此,提高热装铁水比,改善了钢铁料结构,既降低钢铁料消耗又大幅降低电炉冶炼电耗、电极消耗,从而降低了生产成本。     

副枪技术在含钒铁水冶炼中的应用

分析了副枪技术在承钢含钒铁水冶炼中的应用情况,通过引进副枪技术,吨钢平均降低钢铁料消耗3.43kg,冶炼周期缩短,吹炼过程更加稳定,基本实现了炼钢自动化控制。     

软沥青-氧燃助熔系统的研究与应用

50t电炉采用软沥青-氧燃助熔技术的应用结果表明，电炉冶炼周期缩短，每吨钢冶炼电耗降低，提高了设备产钢能力，摊薄了每吨钢的冶炼能源消耗，降低了炼钢成本。     

顶底侧吹转炉炼钢新技术开发研究

在顶底复吹转炉熔池侧壁上安装侧吹枪,形成顶底侧吹转炉。通过实验室物理模拟研究了顶底侧吹条件下转炉熔池的混匀行为;在工业试验中,对比了顶底侧吹转炉和顶底复吹转炉炼钢的冶金效果。实验室研究结果表明,顶底侧吹技术可以显著提高转炉熔池的搅拌能力,大幅度降低转炉熔池的混匀时间,存在一个临界侧吹气量,当侧吹气量大于该临界值后,熔池混匀时间变化不大。工业试验结果表明,转炉采用顶底侧吹技术,可以降低钢铁料消耗,吨钢石灰消耗可降低将近3kg,提高了转炉的脱磷能力,降低炉渣和钢水的氧化性,平均出钢碳氧积为0.0025×10-4,钢水氧化性的降低提高了合金收得率。     

300 t转炉石灰石造渣炼钢工艺能耗对比分析

为掌握石灰石造渣和石灰造渣炼钢在工艺能耗方面的不同,在300 t转炉开展石灰石造渣炼钢试验,并从煤气、蒸汽回收及钢渣产生角度进行能耗对比。结果表明,石灰石造渣与石灰造渣炼钢相比,在废钢加入量减少71.6 kg/t的前提下,煤气(CO)回收量提高21.5 m3/t,蒸汽回收量提高28.0 kg/t,钢渣量减少31.4 kg/t。从石灰类熔剂能耗、煤气和蒸汽回收产生的能量及钢渣产生能耗角度对比,两者的能耗平均分别为-38.9、-23.9 kg/t,前者较后者最大节能降耗23.3 kg/t,最小节能降耗9.5 kg/t,平均节能降耗15.0 kg/t。     

石钢50 t电弧炉炼钢炉料结构对电耗的影响

用铁钢比描述二元炉料结构，通过SPSS统计软件对石钢50t电弧炉1249炉的两批炉料结构以及废钢铁水、吨钢电耗等进行了统计学分析。用回归分析法进一步得吨钢电耗(SEC)和铁钢比(ISP)之间定量关系，第1批SEC=402e^0.59ISP，第2批SEC=327e^0.49ISP。结果表明，随炉料铁钢比由0．56增加至1．11时，吨钢电耗下降53kWh/t。     

基于单渣法的转炉适宜渣料冶炼

 为了进一步降低炼钢成本,南京钢铁股份有限公司100 t复吹转炉,基于单渣法操作,依托现有造渣料,通过转炉磷收支平衡和脱磷热力学计算,得出转炉脱磷所需的最小渣量,在单渣法终渣热态返回利用的基础上,探索出成本最低的适宜渣料冶炼技术,实现了石灰吨钢消耗降低42.4%,白云石吨钢消耗降低12%,石灰石吨钢消耗增加34.3%,吨钢成本降低4.64元/t。     

基于多功能转炉炼钢法的连续循环冶炼过程

为了研究脱碳渣在脱磷期的重新利用,基于多功能转炉炼钢法进行连续循环冶炼实验.实验发现:脱磷阶段渣中较低的Fe O含量、吹炼5 min左右,[C]≥2.8%的条件下,可实现转炉熔池内铁液[P]≤0.025%的脱磷效果,并对低（Fe O）含量炉渣的脱磷可行性进行热力学计算;随着循环的进行,石灰加入量逐渐降低,由65 kg·t-1降低至31 kg·t-1,转炉冶炼终点钢水[P]量由0.018%降低至0.005%,2~4炉后达到平衡状态;在循环过程中,脱磷阶段结束倒出炉渣60~80 kg·t-1,整个循环结束一次性倒出剩余全部炉渣120~130 kg·t-1,平均渣量为83 kg·t-1左右,较普通工艺的120 kg·t-1渣量有大幅度减少.      

安钢100 t竖式电弧炉高热装铁水比的工艺实践

分析研究了热装铁水比对100t竖式电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本的影响以及对原材料、氧气供应、水冷条件、除尘能力等的要求。通过采用电弧炉炉壁USTB集束供氧技术,该电弧炉的供氧强度达到1.6 m³/(t·min)。实践表明,该集束供氧技术能满足高热装铁水比冶炼的要求,在相同热装铁水比下,冶炼电耗降低25 kWh/t,冶炼成本下降100元/t以上。     

高效空气煤气双预热器的研制及应用

济钢一小型推钢式加热炉采用空气煤气双预热,显著提高了加热能力,降低了单耗,预热空气平均温度由５５℃提高到４７８℃,热回收效率由２.３％提高到４１．９％,１９９８年１～６月份平均单耗比１９９７年降低３１．２Ｎｍ３／ｔ．     

钢铁企业能源消耗指标浅析

分析了吨钢综合能耗与吨钢可比能耗的含义及二者的区别,指出了我国吨钢能耗与国外吨钢能耗的差别.