重油催化裂化装置反-再系统构架及管道改造设计

作为炼厂装置的核心部分,重油催化裂化装置反应-再生系统管道设计一直是炼油厂管道设计的技术难点。针对中国石油大连石化1 400kt/a重油催化裂化装置反-再系统改造项目设计及施工中遇到的问题进行分析和总结,分别从反-再系统构架改造设计及管道改造设计两方面提出了解决方法和建议。     

催化裂化装置反再系统的配管设计

反再系统的配管设计是催化裂化装置配管设计的技术关键点,也是炼油厂配管设计的技术难点之一。以燕山分公司炼油厂2000kt/a重油催化裂化装置反再系统的配管设计为例,探讨反再系统框架结构、管道、支吊架设计的指导思想和思考方法。     

青岛石油化工厂1.0 Mt/a ROCC-V型重油催化裂化装置顺利投产

由洛阳石油化工工程公司负责工艺开发与工程设计的１．０Ｍｔ／ａＲＯＣＣ－Ｖ型重油催化裂化装置于１９９９年９月２６日在青岛石油化工厂投产并生产出合格产品。该装置反再系统采用的是洛阳石油化工工程公司新开发成功的专利技术。两器采用全同轴式布置。自上而下依次为沉降器、第一和第二再生器。两个再生器采用不同的再生方式,第一再生器（一再）采用常规再生方式,第二再生器（二再）采用完全再生方式。二再含氧烟气通过特殊设计的管道进入一再床层二再烟气中剩余氧参与一再烧焦,使氧气得到充分利用,主风单耗降低,而且烟气能量回收…     

连续重整再生系统管道的防腐选材及设计

作为石油化工企业最重要的生产装置之一的连续重整装置核心部分是反再系统,而反再系统的核心则是催化剂的连续再生。结合催化剂再生过程的特点,针对催化剂再生四个阶段出现的高温金属氧化、氧氯化而导致再生器氯腐蚀、高温临氢腐蚀及催化剂输送对管道的磨损腐蚀等腐蚀现象,提出了再生系统管道的选材要求。由于管道输送的是颗粒状的催化剂,从而决定了催化剂管道设计的特殊性。从壁厚确定、弯管的设计、管道连接器的设计、法兰件的设计、再生装置的提升器L型阀组的设计、膨胀节的金属波纹管结构设计及特殊阀门的选择等方面,对催化剂再生部分管道的配管设计原则及设计要求进行了系统而详细的总结。     

反再系统设备长周期运行的常见问题及应对措施

催化裂化装置是炼油厂主要的二次加工装置,目前国内新建催化裂化装置的检修周期大多要求达到3～5年,因此给设计工作提出了更高的要求.而反再系统设备是催化裂化装置的核心设备,提高反再系统设备抗事故能力是设计中要考虑的一个重要环节.阐述了影响催化裂化装置反再系统设备长周期运行的常见问题,如内构件的磨损、内构件的变形和断裂、衬里...     

催化裂化高温热管道膨胀分析

以国外某炼厂480万t/a的催化裂化装置为例,简单介绍了该装置反应-再生系统、能量回收系统、分馏系统、吸收-稳定系统的过程原理,重点探讨了该装置提升管反应器、再生器、分馏塔、旋风分离器等热膨胀设备的管道布置、支架设置、平台连接、仪表电缆桥架、梁布置的不合理之处,提出了解决此类问题的建议方案,以供现场配合施工时参考借鉴。     

催化裂化装置沉降器防结焦技术的研究与应用

近年来,针对催化裂化装置结焦问题开展了多种形式的技术攻关,取得了较好的成果,目前油浆循环系统和反应油气管道及分馏塔底的结焦问题得到了有效解决,但沉降器旋风分离系统和沉降器顶部的结焦问题依然比较突出,影响催化裂化装置的长周期运行。文章以多家企业催化裂化装置沉降器结焦现象和特点为研究对象,结合沉降器结焦机理和结焦防治技术的改造应用进行探索和攻关,为解决沉降器结焦问题提供技术支持和指导,为催化裂化装置的长周期运行提供帮助。     

140万t/a催化裂化装置改造效果分析

中石油长庆石化公司140万t/a重油催化裂化装置反再两器为同高并列式,反应部分为两段提升管,再生部分为快速-湍流床两段再生。装置运行中,存在沉降器结焦严重、主风-烟气系统压降大以及催化剂高温水热失活等问题,通过采用一系列有效的改造措施,如粗旋与顶旋直连快分技术,提升管底部混合器技术以及改进的快速床-二密床再生技术等,从根本上消除了装置长周期运行的制约因素,并提高了经济效益。     

“FCC装置反再、分馏系统优化控制技术”在洛通过总公司鉴定和验收

7月8～12日,国家“八五”重点科技项目“催化裂化装置反再,分馏系统优化控制技术”在洛阳石化总厂通过了由中国石化总公司组织的专家鉴定。 该项技术由洛阳石化工程公司承担,洛阳石化总厂,石油大学,靖华大学、郑州工学院参与合作开发。读项目共解决了四项关键技术:基于机理分析动态模型的不可测变量观测器(软仪表);多变量约束预测协调控制;反再系统,分馏系统工艺模拟模型;以产品分布,能量利用为目标的优化技术和人工智能技术。形成了三项主要成果:催化裂化装置反再系统模拟优化;催化裂化装置分馏系统模拟优化;催化裂化装置反再、分馏系统先进控制。其中催化裂化装置反再系统模拟优化软件是我国首次出口的炼油工艺模拟优化软件和我国自行开发的第一个享有著作版权的催化裂化工艺软件。鉴定会认为,该项技术为催化裂化装置反再,分馏系统的优化和控制提供了多种技术,反再、分馏过程工艺模拟及优化,反应深度控制,多变量预测控制等在技术上达到了国际先进水平。 目前,该项技术已在洛阳石化总厂等数套催化裂化装置中应用,取得了明显的经济效益。     

连续重整反再框架设计安全要点分析

对反再框架的设备布置及管道设计提出安全方面应注意的问题,保证装置安全运行。     

催化分馏塔顶油气线设备布置与配管研究

随着装置大型化的趋势,装置占地面积增加,设备直径、管道直径都变大.某炼油厂升级改造项目中新建4.80 Mt/a催化裂化装置是目前单套处理量最大的催化裂化装置,分馏塔直径达8.8m.塔顶油气线管径DN1400.通过对该装置分馏塔顶油气线设计过程的总结和研究,比较不同设计方案对管线长度、柔性的影响,并对设备和管道布置提出优化及对管道重要支架的设计进行探讨.     

连续重整装置反应管道的设计

连续重整装置是石油化工企业最重要的生产装置之一,其中反应和再生部分为装置的核心,该部分的设备布置及管道设计以其工艺条件要求严格、高温、临氢、大口径、长路径、高材质、高造价等特点成为整个装置的重点和难点。结合某厂1Mt／a连续重整装置分析了反应管道的设计特点,该装置已经开汽成功一年多,运行良好,征明设计原则正确、应力分析可靠,选材合理,设计是成功的。     

催化裂化装置常用的隔热耐磨衬里材料

催化剂从再生器经输送管道送入操作温度为５００℃的反应器，参加催化裂化反应后经旋风器分离，再经输送管道送入操作温度为７００℃以上的再生器。正因为催化裂化装置的操作温度较高（有时局部最高温度可达８００℃以上），催化剂流速较大，因此，只有在隔热耐磨衬里的保护下，装置的设备才能在这种工况下正常运输。本文全面地阐述了ＦＣＣＵ常用的隔热耐２衬里材料。     

大连西太平洋石油化工有限公司2Mt/a重油催化裂化装置建成投产

1996年9月30日，中法合资西太平洋石油化工有限公司2Mt／a重油催化裂化装置一次投产成功。该装置由洛阳石油化工工程公司设计，是我国目前加工能力最大的一套重油催化裂化装置。装置有以下主要特点：①按加工中东油设计．原料油经加氢脱硫预处理，渣油掺炼比为58W％。②采用两段再生新工艺．设有外取热器和能量回收系统。沉降器与一再同轴布置，二再采用快速床一湍流床串联再生专利技术，一再、二再分别采取常规再生和高温完全再生方式，组合在一起构成国内第一套＊iecyN型装置、③装置大型化。再生器烧焦量达20t儿，一再密相段直径84O0fi…     

典型催化反再系统工艺技术分析

文中以催化裂化目的产品收率最优化的为基本出发点,分析了催化裂化工艺过程产品收率的主要影响因素。比较了现有的典型催化裂化反应再生装置的特点,提出了高效简洁的反再结构型式及主要参数,为新建催化装置选型提供参考。     

催化裂化装置衬里运行情况及改进措施

总结了胜利炼油厂两套催化裂化装置反-再系统隔热耐磨衬里的使用和运行情况,比较了催化裂化装置反-再系统采用单、双层衬里的优缺点,介绍了催化裂化装置反-再系统特殊易损坏部位的一些衬里结构的改进措施,同时指出了保证催化裂化装置反-再系统衬里长周期安全运行的关键所在。     

大型催化裂化装置再生器旋分系统优化设计

借助国内某4.2 Mt/a重油催化裂化装置再生器旋风分离器(旋分)系统设计参数，完成了不同旋分组数、不同旋分布置圈数的设计方案。在此过程中发现：当旋分入口烟气量相同时，旋分组数越多，再生器稀相直径越大；当旋分组数相同时，三圈布置方案比两圈布置方案更紧凑，可获得到更小的再生器稀相直径。因此，在进行大型催化裂化装置再生器旋分系统设计时，建议优先选择三圈布置方案。同时，针对再生器旋分系统使用过程中出现的旋分壳体变形、焊缝开裂、内部衬里脱落和磨损、料腿末端装置磨损严重、拉筋装置布置不合理等问题，提供了相应的设计优化措施，这些优化方案和措施可有效缩小再生器稀相直径、节省装置投资、延长旋分系统使用年限、确保装置长周期安全运行。     

降低催化裂化装置分馏塔进料嘴子受力的方法

分析了催化裂化装置反应油气管道与分馏塔相接的三种管道布置方式存在的问题 ,提出了一种新的布置方式 :分馏塔在裙座内设一缩径段 ,进料嘴子穿过裙座在缩径段与塔体相连 ,利用分馏塔吸收反应油气管道立管的位移 ,应力分析表明 :这种新的管道布置方式从根本上解决了反应油气进料嘴子的受力问题。同时还缩短了反应油气管道的长度 ,节省了钢材 ,减少了占地 ,减少了油气在管道内的停留时间 ,有利于减少结焦     

常减压装置减顶抽真空系统管道设计

减顶抽真空系统是减压蒸馏系统的关键管道系统,也是整个常减压装置中一组极其重要的管道系统,其管道布置直接影响减压构架的设备布置,影响常减压装置的总拔出率。将减顶抽真空管道和抽空器作为一个管道系统,进行详细应力分析,抽空器鞍座和支撑的设计满足应力分析的要求。     

连续重整装置循环氢压缩机管道设计

连续重整技术是目前世界各国石油化工企业广泛采用的一种清洁型炼油技术,在连续重整装置的设计、施工、运行过程中,管道设计在每一个阶段都起到了至关重要的作用和影响。在管道设计的过程中,循环氢压缩机组的设备布置及管道布置又是装置管道设计的核心部分。以某连续重整装置为例,通过压缩机组设备布置、压缩机进出口管道布置、汽轮机及附属设备布置、汽轮机进出口管道布置、汽轮机入口管道应力分析等管道设计过程中的重点和难点部位介绍了循环氢压缩机组的管道设计要点,并提出了设计过程中应注意的问题和建议,从而确保装置运行时机组设备及附属管道的合理性和安全性,对后期同类装置的设计也具有一定的借鉴作用。