影响重油催化裂化装置高水平运行因素分析

抚顺石化分公司石油二厂1．5Mt／a重油催化裂化(以下简称“RFCCU”)装置于2000年8月开汽一次成功并投入正常生产。本文结合本套装置运行3年多的实际情况和遇到的问题，系统归纳了包括装置设计、管理、员工培训等诸多方面影响RFCCU高水平、长周期平稳生产的主要因素，针对如何保证RFCCU装置安、稳、长、满、优生产，提出一些积极的建议。     

重油催化裂化装置乏汽回收系统的改造分析

中国石油兰州石化公司300万吨/年重油催化装置的除氧器采用热力除氧,在排除氧气的过程中会夹带排出蒸汽。实际生产中除氧器乏汽的放散加之装置各个汽包排放的高温污水经过定排罐的二次闪蒸造成大量的乏汽排出,既浪费了能源又污染了环境,本文通过该装置的实际改造,讨论如何回收利用这部分能源。为装置生产创造经济效益。     

呼炼催化裂化装置能耗分析及节能措施

目前催化裂化原料重质化已成为炼油工业发展趋势之一。呼炼于1995年9、10月份将原来的60万吨／年蜡油催化裂化装置改造为601万吨／年重油催化裂化装置后，受到了能耗大幅度增加的困扰。本文通过对改造前、改造设计能耗值及改造后能耗实际值的比较，分析了改造后呼炼催化裂化装置能耗增加的原因，并提出了相应的节能措施。     

催化裂化装置能耗的调查分析

对锦西石化公司等 10家炼油企业的催化裂化装置进行了现场调研 ,分析了能耗组成 ,并从如何有效合理转换和输送能量、在工艺利用环节合理使用能量、高效地回收能量等方面进行分析 ,提出降低装置能耗的措施。     

催化裂化装置节能技术改造

针对中原油田石油化工总厂现有催化裂化装置工艺进行分析,提出积极有效的方法,通过简单技术改造,有效降低装置能耗.按原油加工能力60 万t/a计,年节能3 821.69×104 MJ,节约生产成本198.87万元.     

催化裂化装置节能降耗改造措施

介绍了中国石油化工股份有限公司中原油田分公司石油化工总厂催化裂化装置的节能降耗技术改造措施:降低生焦率、提高烟气轮机机组同步运行率、机泵电机更新为节能电机、部分机泵叶轮切削、增加催化与加氢装置汽油热联合流程、余热锅炉吹灰系统更新、柴油冷后系统改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、减少燃料和提高低温热的利用率等方面效果显著。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

介绍海南炼油化工有限公司2 800 kt/a重油催化裂化装置通过实施工艺技术改造、设备更新、优选三剂使用以及优化操作条件等一系列节能措施后,装置能耗逐年下降,由设计的55.625 kg标油/t下降到2009年上半年平均47.8 kg标油/t,节能效果显著。     

2#催化裂化装置能耗及节能分析

介绍扬子石油化工有限公司炼油厂新建200万吨/年催化裂化装置(2#催化裂化装置)的能耗特点,通过核算得出装置实际能耗为42.614千克标油/吨原料,优于设计能耗43.95千克标油/吨原料,并在设计和操作两个方面对装置进行节能分析。     

蜡油催化裂化装置节能技术改造

在催化剂性质不变的前提下,对1000 t/a蜡油催化装置进行了外取热器本体、取热形式、余热炉蒸发段、分馏塔塔底油浆蒸汽发生器和解吸塔底热源改造,同时对原料油、油浆喷嘴进行了更换。改造后,提高了装置处理量、掺渣比;增加了油浆蒸汽发生器、外取热器、余热锅炉产汽量;实现了烟机持续发电;停止用蒸汽作为解吸塔热源。CS进料喷嘴的使用和剂油比的增加有利于产品分布,提高了目的产品的选择性和装置运行的经济效益。     

油田地面集输系统碳排放计算分析

根据集输系统工艺流程和具体耗能情况研究碳排放营运活动,建立碳排放的计算模型,并对某集输系统碳排放进行计算,分析其规律,明确集输系统各工艺环节运行过程中影响碳排放量的主要因素,以进一步研究相应的减排措施。     

催化裂化装置的节能改造及运行分析

催化裂化装置耗能量在整个炼油生产装置耗能总量中占有非常大的比重,所以,对催化裂化装置进行节能改造意义重大。如何对催化裂化装置实现节能改造也是炼化企业中必须解决的问题。某炼化厂对催化裂化装置进行节能改造以后,取得了显著的成果,本文主要是对该催化裂化装置耗能大的原因进行认真分析,把节能前后的各项耗能数据进行对比,并提出进一步的节能改造方案。     

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。     

重油催化裂化装置节能优化措施研究

重油催化裂化装置是炼油厂的核心生产设备之一,其能耗水平的高低影响到整个装置的能耗。加大催化裂化装置的高效使用,可以促进企业经济效益和社会生态效益的提高。本文以重油催化裂化装置为研究对象,通过分析该装置运行过程中存在的问题以及优化措施,提出了一系列节能减排方案并实施,取得了明显的成效,同时也为同类装置节能降耗提供了经验借鉴。     

基于碳排放量模型的全过程绿色建筑工程管理探究

节能减排对我国经济增长、改善环境至关重要。文章选取滨海文化中心——探索馆作为研究对象,采用全生命周期评价方法,将不同使用寿命下的建筑物的设计阶段、建造阶段、运营维护阶段、拆除回收处理阶段的不同使用年限的碳排放量进行定量化核算对比,依据分析结果对碳排放量重点阶段采取相应措施,达到全过程建筑工程管理的绿色低碳环保目标。     

脱碳型炼油厂全流程碳排放分析及减排策略

测算了实际加工量为930万吨/年的典型脱碳型炼厂生产流程的能耗与碳排放,结果表明,该厂的单位综合能耗为61.7 kgoe/t,存在节能降耗空间;催化裂化装置和天然气制氢装置造成的工艺排放占全炼厂CO_(2)排放总量的58.9%,是脱碳型炼厂最大的碳排放源,该厂的碳排放因子为0.208 t/t。基于测算结果,针对性提出了减碳策略:兼顾经济效益和减碳目标,综合权衡炼厂原料结构、产品分布及质量;优化换热网络,推动燃料低碳化以及生产用能电力化(甚至绿电化);从催化剂改进和进料优化入手减少催化裂化催化剂生焦;改进加氢工艺,减少循环氢系统能耗;推广气化联合循环发电技术,使化石燃料制氢装置承担公用工程岛的功能;在碳排放集中的装置增加CO_(2)捕集、封存与利用设施。     

先进控制软件在重油催化裂化装置上的应用及其经济效益分析

介绍了美国ＨＯＮＥＹＷＥＬＬ公司的多种变量先进控制软件在兰州炼油化工总厂重油催化裂化车间（以下简称重催车间）进行应用后,提高了装置的平稳率及产品质量,并优化了产品收率,使年增达６００万元以上。     

提高催化裂化装置掺渣量技术改造

为了提高吉化炼油厂催化裂化装置减压渣油掺炼量,使渣油深加工,增加经济效益,通过使用金属钝化剂,减轻重金属污染;使用油浆阻焦剂,抑制油浆系统结焦;增加蒸汽用量,减少系统生焦;优化反应及分馏系统工艺参数等一第列技术措施,使减压渣油掺炼量逐年提高。自1996年10月开始掺炼减压渣油,到1999年10月掺炼比例已经达到34．23％,突破了装置的设计能力。     

降低催化裂化装置再生烟气NO_x排放技术研究进展

综述了催化裂化装置再生烟气中氮氧化物主要减排途径的研究进展,再生器构造设计、再生器下游烟气处理工艺以及氮氧化物减排助剂是目前的主要研究方向,建议今后加大对催化裂化烟气中NO x排放的关注并研发工艺流程简单、技术可靠的脱氮工艺。     

氯碱配套聚氯乙烯装置降低碳排放的措施

介绍了氯碱及聚氯乙烯装置运行的特点以及高能耗产生的节点,针对高能耗的节点提出改造计划,降低二氧化碳的排放,实现清洁生产。     

烧碱行业碳排放现状分析及企业碳排放管理

在绿色经济发展要求下,根据烧碱行业的生产现状分析和生产要求,在不同的节能情景下完成产量预测、技术普及和节能潜力分析,制定节能目标,向减排后目标能耗要求的方向努力,优化产能结构。