中俄储罐防腐标准对比分析

通过对比中俄两国储罐涂层技术标准,从储罐防腐层检查周期、储罐涂层设计寿命、储罐外表面防腐涂层的涂料技术条件、储罐内表面的防腐涂层、表面处理、涂装质量检验要求、消除防腐涂层缺陷等方面,分析了两国标准要求差异。最后,提出修订GB50393-2008时应增加完工后涂层的附着力检测方法;增加涂层缺陷的修复方法,并对整个绝缘涂层表面进行漏点检测等建议。     

军用电子设备的表面涂覆

阐述了涂料、涂装工艺的概念以及涂层的防护机理,详细讨论了军用电子设备表面涂覆涂料的选用、涂装工艺和涂层质量检验问题,分析了涂层的常见缺陷及其成因.     

铸型类型及其转速和涂料厚度对热型法离心铸造球铁管外表面质量影响的试验

就双铸型离心铸管机的铸型类型，转速及涂料层厚度变化，对球铁管外表面质量的影响情况进行了试验研究。从分析铸管外表面缺陷的形貌特征和形成机理中，找到了铸型转速和涂料层厚度与铸造缺陷的内在联系。研究结果表明，提高铸型转速是减少乃消除铸管表面凹陷的有效手段，涂料层厚度是影响铸管外表面质量的重要因素。     

钛合金铸造用金属铸型研究

金属型工艺因具有模具加工污染小、可多次反复使用、生产效率高、批量生产时铸件成本低,以及铸件尺寸稳定、精度高等特点,被认为是钛合金铸件生产中最具潜力的工艺之一。然而,金属型工艺的激冷作用较强,导致成形的钛合金铸件表面含有冷隔、流痕等缺陷,且金属型工艺的使用寿命较短,限制了该工艺的广泛应用。经研究表明,在铸型内腔涂敷一层涂层可以有效地解决上述问题。基于此,本文结合钛合金用金属型铸型材料的界面导热特性,研究了涂层制备工艺及其对钛合金铸件表面质量的影响。最终确定了最佳的钛合金金属型铸造工艺,显著地提高了钛合金铸件的批量生产。     

石油储罐几种外防护涂层性能的评价

涂层保护是石油储罐腐蚀防护的主要措施。为此,国内曾先后开发了醇酸银粉漆、氯磺化聚乙烯涂料、高氯化聚乙烯涂料、丙烯酸聚氨酯防腐蚀涂料、常温固化型氟碳涂料等,并在不同时期的工程建设中得到应用。不同的涂料具有不同的表面性能,设计部门和使用单位往往根据涂料性能和实际需求选择涂料。醇酸银粉漆和氯磺化聚乙烯涂料因其使用寿命短而被淘汰。对高氯化聚乙烯涂层、丙烯酸聚氨酯涂层、常温固化型氟碳涂层进行了光老化、盐雾、酸碱浸泡、表面能、耐沾污性等多种表面性能的测试评价。结果表明:常温固化型氟碳涂层综合性能优于高氯化聚乙烯涂层和丙烯酸聚氨酯涂层。     

铝合金与复合材料组合构件的涂装工艺

目的解决底/面漆涂层在铝合金与复合材料基材表面经常出现剥离、起泡、开裂等缺陷问题。方法通过对问题涂层部件的结构设计合理性分析,指出了封闭式蒙皮结构部件出现的设计缺陷。对铝合金与复合材料的加工工艺进行了分析,用对比试验的方法,验证了铝合金阳极氧化处理工艺所生成的保护膜对涂层性能的影响。通过改进表面前处理工艺,验证了复合材料表层残留的脱模剂是影响涂层附着力的主要原因。以改善涂层应力变化适应能力为目的,调整了涂料韧性配方,涂覆不同的基材和相关结构部件,用可模拟产品试验考核状态的"温度冲击+振动+湿热"联合加载试验方法,验证了设计与工艺改进后的涂层性能。结果合理设计通气孔后,消除了封闭式蒙皮结构部件内部气体的膨胀效应,改进铝合金与复合材料表面前处理工艺和涂料韧性后,涂层不再出现起层开裂现象。结论封闭式蒙皮结构部件应设置内外通气工艺孔,彻底清除复合材料表面脱模剂渗透层和铝合金表面的阳极氧化膜,选用韧性好的涂料体系,能够有效提升铝合金与复合材料组合构件表面涂层的环境适应性能。     

Zn-Al-Mg-RE涂层自封闭特性在复合涂层中的作用机制

通过铜加速醋酸盐雾腐蚀试验,研究了自封闭特性在Zn-Al-Mg-RE高速电弧喷涂层与舰船涂料结合成防腐复合涂层中的作用.经过480h的试验,在基体上直接涂装涂料的试样表面的划痕里充满了铁锈,而中间喷有高速电弧喷涂层的试样表面划痕里只有少量的白锈.这说明在腐蚀环境中,Zn-Al-Mg-RE高速电弧喷涂层表面的微观孔隙能够被自身的腐蚀产物堵塞,生成的腐蚀产物非常致密,能够阻止缺陷处继续被腐蚀.从试验结果可知在复合涂层体系中,高速电弧喷涂层的自封闭特性起到了积极的作用.     

吸波涂层精准厚度涂装工艺研究

目的降低涂层厚度波动范围,提高吸波性能的稳定性。方法通过资料分析,选用空气辅助无气喷涂工艺,综合空气喷涂和无气喷涂工艺的优点,改进喷嘴,实现喷雾流量和雾化幅度等工艺参数的精确控制。进行喷涂参数优化试验和吸波性能检测,获得最佳喷涂工艺。结果采用空气辅助无气喷涂工艺和改进的喷嘴,调节喷幅在5~30 mm,采用5次喷涂,每次喷涂20~24 min,获得的吸波涂层表面平整,没有直径大于50μm的颗粒。喷涂的2 mm厚涂层单位面积厚度的偏差从200μm降低到60μm以下,吸波性能从5 d B降到2 d B以下。结论研制出的吸波涂层精准厚度涂装工艺,可根据涂装基准面的形态和结构选择不同喷幅的喷嘴调节雾化,实现厚涂层吸波涂料的均匀喷涂,大幅度提高吸波涂层的涂装质量。     

消失模铸造中渗金属缺陷的成因及解决

金属液压溃涂层是消失模铸造中渗金属缺陷形成的最重要原因。增厚涂层或使用高温强度高的涂料是防止渗金属的最有效方法。阐明了为防止渗金属缺陷，在涂料配制、涂挂、加砂紧实中应注意的问题和具体工艺。     

喷嘴结构对等离子喷涂制备Mo涂层组织性能的影响

等离子喷涂Mo及Mo基复合材料作为减摩抗磨涂层广泛应用于航空航天、船舰、汽车等领域。本文采用直喷嘴和拉瓦尔喷嘴在A3钢上分别制备了Mo涂层,分析比较了两种不同喷嘴结构条件下Mo涂层的微观组织、物相、涂层结合强度以及耐干磨损和浸油摩擦性能。结果表明,采用两种喷嘴结构都制备了连续完整的Mo涂层,相比于采用拉瓦尔喷嘴,直喷嘴制备涂层过程中粒子速度更高,氧化较少,制备的涂层更致密、结合强度更高、耐干磨损性能更优异,而拉瓦尔喷嘴制备的涂层表面孔隙储油效果更好,浸油摩擦系数更小。     

方坯连铸结晶器内表面流速与卷渣行为模拟

针对中小断面方坯侧分水口浇铸技术,以实际180 mm×240 mm断面方坯连铸结晶器为原型,基于相似原理,采用1：1的物理模型,比较了直通型和侧分旋流型水口浇注时在不同拉速和浸入深度下的结晶器内自由表面流速和渣层状态。结果表明：相同的浸入深度和拉速下,旋流型水口浇注时结晶器内各测点表面流速比直通型水口大;在实验条件下,直通型水口表面流速为0.010～0.023 m/s,旋流型水口为0.010～0.055 m/s,拉速和浸入深度对旋流型水口表面流速的影响较直通型水口显著;此外,采用旋流水口时结晶器的渣层波动要比采用直通型水口时频繁,拉速1.0 m/min、浸入深度120 mm时,其渣层波动适宜,钢渣界面活跃且无卷渣和裸钢现象发生,此时两测点的表面流速分别为0.028和0.032 m/s,是较适宜的工艺条件。     

薄带双辊连铸水口电磁制动的实验模拟

为控制薄带双辊连铸结晶器内金属液面的波动,提出了水口电磁制动（N-EMBr）设想,通过在水口区域施加稳恒磁场与直流电流,减缓水口金属液对双辊熔池的冲击文中对熔池液面的波动情况进行了实验模拟;观测了有无电磁制动及不同水口浸入深度等条件下熔池液面的波动情况,并测量了水口金属液冲击力的相对变化。结果显示,随输入电流增大,水口出量减小,双辊结晶器内液面波动幅度和频率降低,熔池液面趋于平稳,这表明水口电磁制动可望有效抑制熔池液面波动,为解决薄带双辊连铸结晶器内金属液的布流和流动控制问题,提供一种可选择的方法。     

漏斗形结晶器液面流场物理试验与数值模拟分析

当FTSC薄板坯连铸机生产拉速提高到4～6 m/min时,浸入式水口通钢量增加,结晶器内流场扰动加剧,卷渣率提高,对生产顺行及铸坯质量都将产生重大影响。因此,为了解结晶器液面流场,根据实际生产情况,制作了1∶1的结晶器水物理模型,并通过Fluent软件对结晶器液面流场进行了数值模拟,研究了水口浸入深度及拉速对液面流场的影响。结果表明,在水模型物理试验中,水口浸入深度恒定为130 mm时,拉速在4～6 m/min范围内,结晶器表面流速随着拉速的提高而增大,其最大值范围为0.401～0.693 m/s;在6 m/min恒定拉速下,水口浸入深度在130～190 mm范围内,结晶器表面流速随着水口浸入深度的增加而减小,其最大值范围为0.503～0.690 m/s。在数值模拟中,水口浸入深度恒定为130 mm时,拉速在4～6 m/min范围内,结晶器表面流速随着拉速的提高而增大,其最大值范围为0.50～0.75 m/s;在6 m/min恒定拉速下,水口浸入深度在130～190 mm范围内,结晶器表面流速随着水口深入深度的增加而减小,其最大值范围为0.65～0.75 m/s。结晶器表面流速随着距水口中心距离的增大有先增加后减小的规律。     

水口结构对板坯结晶器液面流动行为的影响

针对不锈钢板坯轧材经常出现的夹渣和表面翘皮现象,以实际生产条件为背景,对其连铸结晶器内钢液流动行为与水口工艺的相关性进行了试验研究。基于相似原理建立了相似比0.65∶1的物理模型,对不同浸入式水口结构和浇注工艺参数下的结晶器液面状态进行了流体动力学行为评价与比较优化。其中,主要研究了拉速、浸入深度、水口倾孔倾角(4°、8°、15°)、侧孔形状(矩形、倒梯形)等对结晶器内液面波动和表面流速的影响。结果表明,连铸拉速和水口浸入深度对液面波动的影响比水口结构显著;水口上倾角由4°增大到8°、15°,结晶器表面流速有减小趋势,但因流股冲击深度减小,导致在结晶器弯月面处的波高增大。综合表明,针对实际连铸拉速1.10 m/min的需要,其适宜的水口结构为倒梯形水口侧孔、上倾8°,其在水口浸入深度110~120 mm范围内,液面平均波高为1.1~1.2 mm,平均表面流速约为0.103 m/s。同时用数值模拟方法比较了优化方案和原方案,同样表明优化方案液面较平稳,剪切卷渣概率较低。     

宽厚板坯连铸结晶器渣道内热行为研究

根据宽厚板坯结晶器内初凝坯壳动态热收缩所确定的渣道宽度、保护渣的液-固状态及厚度分布、铸坯表面和铜板热面的温度分布,以及气隙厚度的动态变化等,建立了结晶器渣道热流计算模型,并在此基础上,通过将该模型嵌入至结合结晶器铜板分析的坯壳凝固过程二维瞬态热/力耦合有限元分析模型,研究分析了国内某钢厂实际宽厚板坯连铸工况下,结晶器内某碳钢凝固过程中结晶器渣道内气隙、保护渣厚度分布,以及热流变化的规律。     

气冲造型匀实性的改进研究

气冲造型法与其它造型方法相比 ,紧实度分布比较均匀 ,但对于顶面宽大、且深凹比大的复杂模样 ,造型时由于型砂在深凹区入口处的堵塞 ,使深凹区的紧实度较低。本文利用气冲压板冲击、气冲成型压板冲击等紧实方法 ,对气冲紧实的匀实性进行了改进研究。结果表明气冲压板冲击和气冲成型压板冲击造型法不但可以提高砂型顶部的紧实度 ,而且能有效地消除深凹区入口处的型砂堵塞现象 ,显著提高整个砂型的紧实度均匀性。     

大方坯连铸结晶器水口优化模拟探究

为了研究不同浸入式水口类型对结晶器内流场流动的影响,以结晶器水口优化为出发点,利用物理模拟和数值模拟两种手段对断面280 mm×380 mm大方坯结晶器不同水口开展优化研究。本研究首先构建了一个1∶1结晶器水模拟试验装置,实现不同浸入式水口下的连铸流动模拟,利用PIV测量了不同水口下的结晶器截面流场,然后利用Fluent软件进一步研究了浸入式水口开孔角度、开孔数目、安装角度等参数变化对结晶器内流场以及液面波动的影响。物理模拟和数值模拟研究表明,开孔角度向上时,波动范围大于5 mm;开孔角度水平时,对窄面冲击速度过大,达到0.35 m/s;较双孔水口,四孔水口液面速度为0.22 m/s,小于卷渣临界速度值;水口安装角度改为对角线时,强化了内流场角部流动,整个流场流动更加稳定。     

Discussion on compact mechanism of air-stream and synchro-formed clamp plate impact molding

1 .Introduction Due to many advantages such as simple molding machine structure high compact compaction of sand mold, speed and well-distributed the air-stream impact molding method However, has been extensively used in production.when this molding method is applied to mold complicated pattern with wider top surface and deep     

吹气情况下异型坯结晶器水口结构的物理模拟

为改善某钢厂异型坯结晶器的流场,以此钢厂异型坯连铸结晶器为原型进行物理模拟研究,并优化其水口结构。试验主要以不同吹气情况下的流场显示、波高测量、电导率测量来研究不同水口结构对结晶器流场的影响以及不同水口结构下结晶器流场的变化规律。结果表明,底孔直径为17mm、吹气量为3L/min的试验条件下结晶器液面波动情况更佳,结晶器内有更好的粒子和墨水流场,这在实际生产中有利于结晶器内温度和成分的均匀,有利于形成良好凝固坯壳,且浇铸过程中不容易产生卷渣。     

福特电喷进气管金属型重力铸造工艺

介绍电喷进气歧管金属型重力铸造工艺设计的经验，针对生产中发生的缩孔、缩松、渣孔、气孔缺陷制定合理的控制措施。