环形加热炉的电气控制

介绍了环形加热炉的电气控制功能及实现,重点介绍装料控制、炉底机械旋转控制、出料控制、扒渣控制及自动出渣控制。在加热管坯品种多且规格更换频繁的复杂工况下,非常难能可贵地实现了整个生产过程的全自动,出料节奏及管坯加热质量完全满足工艺要求。     

环形加热炉炉底机械设计

新型环形加热炉炉底机械支撑、定位、传动系统是一种全新结构,它优化了之前的支撑轮支撑结构和齿轮齿条传动结构,使炉子朝着重型、大型化方向发展,并大大提高了炉子的生产能力和成材率.     

环形加热炉的设计优化

多年从事环形炉的设计、监造、施工、调试,对原有环形加热炉存在的设计缺陷及使用中的不足之处有了深入了解,并对其进行了探讨和研究.据此,对炉体结构、机械设备等在具体设计、监造、施工过程中做了改进和优化.经生产实际验证,从使用性能和投资造价上都取得了较好效果.     

环形炉变为无氧化直接加热炉的可行性研究

本文对环形炉变为无氧化直接加热炉进行可行性研究,对提高产品质量、实现挤压管顶替进口、出口创汇有现实意义。     

加热炉电气控制中的信号检测与处理

论述了步进梁加热炉的三个主要电气机械设备控制中信号检测和处理的重要性及方法,包括四个方面:数字信号的时间滤波处理,装钢机、出钢机的平移行程检测信号处理和测量故障判断,步进梁的平移行程检测,板坯流出量的检测方法。     

环形加热炉的改造

介绍了环形加热炉的技术特点和改进措施，为环形加热炉的技术改进提供参考和借鉴。     

全液压环形加热炉

全液压环形加热炉Ｔｈｅｆｕｌｌｙｈｙｄｒａｕｌｉｃａｎｎｕｌａｒｒｅｈｅａｔｉｎｇｆｕｎａｃｅ宝钢无缝厂热轧车间的环形加热炉，是由曼内斯曼德马克公司设计和制造的。该炉转动机构、炉门启闭、装出料机全部采用液压传动，液压系统总装机容量１６５ｋＷ，自动化程...     

环形加热炉的现状及发展趋势

一、国内环形加热炉的现状 1.小直径、低产量国内一般环形加热炉直径(中径)在(?)米内,炉膛环宽小于2米、供棒材、管材、轮、轴坯料加热用,每小时产量不超过10吨。如重庆特钢棒材轧机用的环形加热炉中径为10米,一批锻造用的环形加热炉中径为3.1米至8.8米,每小时产量为2～10吨。国内自行设计制造的最大的环形加热炉是马钢轮箍厂,中径为28米,产量每小时约50吨。 2.热效率低、单位热耗指标高由于燃烧装置落后、余热回收利用差、因而热效率低,单位热耗高达250×10~4千焦/吨。 3.工件温差大,影响产品质量由于炉膛温度控制段设计落后,生产控制系统落后,不能实现加热状态的最佳化,因而出料口钢坯温度差达±20℃,对轧制、锻造的产品质量有一定的影响。     

环形加热炉烘炉过程炉底浇注料爆裂原因及解决措施

环形加热炉是我国轧钢领域的主要装备之一,近年来大修或炉底检修多次出现炉底浇注料烘烤爆裂现象,给生产带来一系列的影响.根据环形加热炉的运行特点并对烘炉工艺进行了研究和摸索.结果表明:以炉底浇注料作为烘炉主线,合理布置控温监测点,控制好低温烘烤,缩小炉腔温差,采用炉本体烧嘴进行烘炉或采用烘炉管进行前期预烘烤的两种方式,均能...     

双燃料管坯环形加热炉计算机优化控制系统

文章详细分析环形加热炉热工机理的基础上,建立描述双燃料管坯环形加热炉的加热过程模型,研究和开发不同钢种的管坯在不同产量条件下优化加热制度,实现炉温制度在线动态优化设定和管坯温度分布在线动态跟踪及显示以及管坯待轧条件下炉子的优化加热制度。     

工艺参数对转底炉冶炼能耗的影响

针对转底炉生产存在产品金属化率低、冶炼能耗高、烟气含尘量大、生产效率低等问题.通过建立转底炉冶炼数学模型,计算了不同工艺参数对转底炉冶炼能耗的影响规律.结果表明:转底炉产品金属化率与烟气对含碳球团的二次氧化有关,增大还原区煤气供应量,可以减少含碳球团二次氧化,提高产品金属化率;助燃风预热温度和富氧率对冶炼能耗影响显著,提高助燃风预热温度和富氧率可以降低燃烧消耗,提高冶炼效率.助燃风预热温度每提高100℃,煤气消耗可以减少75 m3;助燃风富氧率达到20％时,煤气消耗量减少50％,烟气量减少57％.     

转底炉分区域供热研究

基于国内转底炉直接还原炼铁在起步阶段亟待解决的热工系统问题,分别以系统分析、热模拟实验和数值模拟为手段,对转底炉分段热工参数进行了研究.建立了转底炉冶金模型和热模型（涉及变量83个、参数20个）,模拟计算结果表明,每生产1t金属化球团,需铁精粉1213kg,消耗煤粉283kg、煤气615kg.基于转底炉分区域系统分析,分别进行了预热段、加热段、还原段条件下的热模拟实验研究,确定出不同工况下（n_C：n_O=0.8~1.2）含碳球团于各段的实时还原进度,并依据含碳球团自还原吸热与热工参数的匹配,确定出各段燃料供应参数.使用Fluent模拟软件对分段热工参数进行了验证,结果表明分段热工参数设计合理,能有效实现转底炉的分段职能,为转底炉的优化设计提供了基础.     

转底炉对转炉污泥的处理

 为了合理利用转炉污泥,减少炼铁流程中有害元素的富集,对转底炉处理转炉污泥进行了研究。结果表明,转炉污泥配入混合料后对生球质量影响较小,但可以提高干球的强度,因此可以减少球团在转运和预热阶段的破裂、粉化情况。混合料的碱度和碳质量分数是影响金属化球团质量的关键因素,而转炉污泥配入混合料后会对它们产生较大影响。将混合料的碱度控制在0.75~0.85,碳质量分数控制在11%~12%,可以保证金属化球团具有所需的强度和金属化率。工业试验过程中,转炉污泥配比从8%逐渐提高至24%,通过控制各原料配比来调节碱度和碳质量分数,金属化球团的质量能够满足生产需要。     

含碳球团转底炉直接还原的关键技术

介绍了国内外转底炉直接还原工艺发展现状,提出含碳球团造块技术、转底炉装料机设计、转底炉出料机设计、转底炉炉温、炉压及炉内气氛的控制以及金属化球团防氧化技术等是保障转底炉连续稳定顺行的关键技术。合理的水分、压力及粘结剂种类可以获得较好的压球效果;振动给料机和装有硬质耐磨合金的螺旋出料机是目前转底炉装、出料机的主流;根据原料的不同,各厂家已摸索出适宜的炉温、炉压等工艺参数,并对金属化球团采取冷却或隔绝空气的保护措施。     

转底炉工艺的发展与实践

论文介绍了转底炉炼铁工艺在国内外的发展概况,重点阐述北京科技大学研究和开发转底炉炼铁技术所取得的经验与成果.结合国情和政策,认为我国当前应把\     

转底炉工艺处理含铁尘泥关键技术

 转底炉是当前用于处理钢铁厂含铁锌尘泥工艺的典型代表,能有效利用尘泥中的铁、碳和氧化锌等物质,生产金属化球团,同时产生副产物氧化锌粉,具有较好的处理效果和经济效益,是未来钢铁企业含铁尘泥处理技术发展的趋势之一。基于转底炉处理含铁尘泥工艺,对转底炉工艺涉及的诸多关键技术进行分析和讨论,结合转底炉生产实践和实验室研究成果,在转底炉原料选择、成型技术、优化配矿、渣系优化以及锌的控制等方面提出建议,以期为转底炉处理含铁尘泥工艺的改进和创新提供参考。     

基于转底炉直接还原工艺的钒钛磁铁矿综合利用试验研究

通过大量试验研究,提出了＂钒钛磁铁矿转底炉直接还原—电炉深还原—含钒铁水提钒—含钛炉渣提钛＂工艺流程。铁、钒、钛元素回收率分别达到90.77%、43.82%和72.65%。通过试验室和工业试验研究,解决了钒钛磁铁矿直接还原金属化率低、电炉深还原钒还原率低、高硅铁水提钒、高镁铝含钛炉渣提钛等技术难题,获得了直接还原金属化率大于90%,电炉深还原钒还原率大于80%,钒渣提钒钒回收率大于65%,钛渣提钛钛回收率大于75%的良好效果,分别获得了符合电炉炼钢要求的低碳生铁、符合YB/T5304-2006要求的片状V2O5和达到PTA121质量要求的钛白产品。     

转底炉处理赤泥工艺技术

为了综合利用氧化铝冶炼产生的赤泥,探索在转底炉中直接还原赤泥、磨矿磁选获得高品位直接还原铁。通过实验室试验摸索了转底炉还原工艺参数,并在转底炉工业试验线进行了工业试验。实验室结果表明,赤泥还原后的直接还原铁(DRI)金属化率可达88.6%,磁选后的铁品位可达82.1%,磁选后的铁回收率可达88.9%。工业试验中,转底炉还原后,产品金属化率平均为69.2%,将还原后的DRI磁选获得高品位的DRI产品,磁选后DRI的铁品位为72.8%,磁选后铁回收率达到了85.2%,初步打通了在转底炉中还原赤泥、磁选的工艺路径。     

无缝钢管厂热轧线加热炉控制系统

介绍了无缝钢管厂热轧线环形加热炉和步进加热炉控制系统的组成及功能，重点叙述了环形炉炉膛压力控制自学习功能及其实现。运行结果：温度控制精度达±５ ℃，炉压控制准确度达±３ Ｐａ 。     

转底炉烟气系统堵塞、腐蚀及防腐探索

烟气余热利用系统是转底炉生产工艺重要的组成部分,余热锅炉又是烟气余热利用系统的核心设备。对转底炉烟气特性进行了分析,重点介绍了某钢厂转底炉烟气余热利用系统工艺流程及工艺参数;对烟气余热利用系统堵塞、锅炉管腐蚀原因进行了分析,在实践基础上,提出了烟气余热利用系统防堵、防腐蚀的措施,并对余热锅炉防腐进行了有益探索。通过这些措施的实施,减轻了烟气余热利用系统的堵塞和腐蚀,并在转底炉实际生产中得到了验证,为解决转底炉烟气余热利用系统堵塞、腐蚀提供了有益的借鉴。