基于步进式加热炉的钛坯加热过程温度场研究

基于某钢厂的蓄热室步进式加热炉,以炉内的TA1钛坯为研究对象,建立传热的数学模型和加热过程的有限元模型,开展钛坯在炉内加热过程中的温度分布研究.研究炉膛温度和钛坯入炉温度对钛坯加热过程中最大断面温差的影响,以及预热段温度和一加热段温度对满足出炉要求钛坯芯部温度的加热时间影响.结果 表明:钛坯经过预热段和加热段加热时,其最高温度一直位于端面角部,最低温度位于钛坯芯部,而经过均热段后,角部温度最低.预热段温度每升高5℃,最大断面温差增加1～2℃,钛坯入炉温度每升高50℃,最大断面温差减小3～8℃;预热段温度每升高10℃,芯部温度满足出炉要求的时间减少1～2min,一加热段温度每升高10℃,芯部温度满足出炉要求的时间减少4～ 6min.     

方坯加热炉热工制度优化研究及应用

在工业生产条件下测量了铸坯加热温度分布,工业试验确定了加热炉经济负荷运行区,建立了推钢式加热炉铸坯加热过程的一维稳态数学模型.根据测量结果结合数学模型对铸坯加热温度分布进行了计算和分析,提出了加热炉合理的热工制度.经现场实施应用,加热炉煤气单耗降低5.3%;铸坯沿长度方向的温差下降10℃;出炉铸坯平均断面温差为38℃.     

推钢式加热炉钢坯在线温度测试与分析

采用在线温度测试技术对钢坯在推钢式加热炉内整个加热过程进行了测试,对钢坯的水印温差、同板温差、断面温差及炉气温度等方面进行了技术分析,有针对性的对加热炉的操作进行了调整,并优化了原有的加热制度,结果缩短了钢坯的在炉时间20min,降低加热炉能耗5.2%。     

步进式加热炉内钢坯加热过程的模拟研究

建立加热炉内的流动与传热过程以及钢坯加热过程的数学模型,炉内流场的模拟采用k-ε双方程模型,辐射换热计算采用离散传播法,气相燃烧采用修正EBU模型,钢坯温度场的计算采用全隐格式差分。计算结果表明,炉内均热段内温度高,温度梯度大,炉膛上部温度高,下部温度低,预热段内温度分布较均匀。钢坯进人均热段后,中心温度已升高,下部温度较低,水冷梁处温度最低,温差最大,出炉处温差为72℃。     

步进式加热炉内管材温度场模拟试验与有限元模拟

采用试验及三维有限元数值模拟的方法研究了4140合金钢管材在步进式加热炉内的加热过程，分析了管材的温度变化与温度分布。结果表明，先入炉的钢管头部温度比中尾部高30～50℃，沿钢管周向存在受热不均的现象，当温度超过800℃时，管材各部分温差逐渐减小，整体温度趋于均匀；在奥氏体化温度以下，钢管升温速率由0.35℃/s逐渐减低至0℃/s，相变完成之后小幅升高后再次降低；钢管头尾端部温度高于中部，影响区在200 mm以内，400℃左右与端面温差达到最大117℃，计算终了温差逐渐减小至2℃以内；模型计算结果与实测温度吻合较好，当钢管内表面按绝热边界处理时，对温度影响较小，在精度允许的条件下可以以此简化模型。     

U75V重轨钢280mm×380mm连铸坯加热工艺的试验研究

在钢厂利用Thermophil STOR测试系统(黑匣子)进行步进式加热炉内U75V重轨钢280 mm×380mm铸坯加热过程温度跟踪,并用Origin软件进行数据处理,得出铸坯加热温度、升温速度、表面与中心温差等曲线.结果表明,铸坯平均加热温度为1 220℃,当在炉时间超过180 min,应降低均热段控制温度约20℃...     

减少管式加热炉散热损失的经济性分析

提高管式加热炉的热效率,减少燃料消耗,能够达到节能减排的目的。减少管式加热炉炉体散热损失是提高加热炉热效率的方法之一。以两种常用的典型炉型为例,进行了炉墙外壁温度经济性计算与分析,认为在现行设计标准的基础上降低炉墙外壁温度,减少加热炉散热损失,提高加热炉热效率是可行的,在多个炉墙外壁温度的比选中,按照3年收回增加的投资成本考虑,确认炉墙外壁温度为60℃最为经济合理。     

我国自行设计的大型步进梁式加热炉

大型步进梁式加热炉是70年代以来世界广泛采用的轧钢车间先进加热设备,与推钢式连续加热炉相比所具有的优点是: 1.加热质量好,钢坯温度均匀,无阴阳面和水冷黑印,钢坯断面温差小; 2.加热速度快,钢坯在炉时间短,产量高、能耗低;     

Corus公司更换大型钢管加热炉

英国 Corus最近将斯托克顿厂有 50年历史的燃油加热炉更换为 Cooperheat公司生产的燃气炉。这座加热炉是与生产 2 1 35mm直径钢管设备相配套的。新的加热炉有 3m高、6.5m宽、1 2 m长 ,是一座低热容量炉。与原有加热炉相比 ,它可容纳更大的钢管。该炉的最大加热速度为 50 0℃ /h,最高炉温可达 1 1 0 0℃ ,与旧炉相比加热速度提高 60 %。新炉的一般工作温度在 650～ 1 0 50℃。新加热炉配备有 PC管理系统 ,使炉子操作更加精确 ,节省劳动力并减少操作误差。PC管理系统可监测温度 ,对每批处理料设定加热温度及加热时间及实时记录过程数据。虽…     

大型高炉合理炉缸冷却制度

合理的炉缸冷却制度是保证大型高炉长寿的基础,不同冷却制度对高炉炉缸的温度分布和侵蚀状况具有直接影响.结合某4000 m3级高炉,根据传热学理论建立了高炉炉缸、炉底温度场物理模型和数学模型,通过数值模拟对"大水量、小温差"和"小水量、大温差"这两种不同炉缸冷却制度进行了研究,分析了不同冷却制度对炉缸温度场、炉缸侵蚀状况及高炉寿命的影响.结果表明,在炉役初期砖衬较厚时,不同冷却制度对炉内温度分布的影响区别不大;随着砖衬的不断减薄,不同冷却制度对炉内温度分布的影响逐渐明显;当砖衬侵蚀到一定程度后,再好的冷却也无济于事,但采用"大水量、小温差"并加强冷却可以减缓砖衬的侵蚀,延长高炉寿命.      

蓄热式加热炉低负荷下炉宽方向温差消除

针对蓄热式加热炉在低负荷下炉宽方向温度偏差较大的问题,对加热炉蓄热式燃烧控制系统进行技术改进,将原来的"前馈型双交叉限幅燃烧控制"改为"蓄热式脉冲燃烧控制",将温度偏差由原来70~90℃降至30℃以下,满足了生产线对钢坯的加热要求。     

高效蓄热罩式退火炉的研制与应用

本文介绍了一种集高效蓄热式热回收系统和换向式燃烧系统为一体，并带有控制系统的工业炉。其空气预热温度仅低平炉温100℃，系统排烟温度低于150℃，节能70％，炉内温差小于±5℃，热处理合格率100％。     

推钢式板坯加热炉流场、温度场和浓度场的模拟研究

针对推钢式板坯加热炉,建立加热炉内气体流动、燃烧和传热过程数学模型.采用计算流体力学(CFD)商业软件Fluent模拟得到加热炉炉内的温度场、流场以及反应物和生成物浓度分布.结果表明:通过预热空气至350℃和预热煤气至50℃,平均炉温能够达到1300℃,满足钢坯加热温度要求.由于加热炉结构复杂,使得炉内有明显的回流,预热助燃空气可以有效提高炉温,燃烧充分时炉子热效率也高.模拟结果对加热炉优化设计及操作都具有重要的参考价值.     

大功率双P型燃气辐射管的实验及仿真

通过实验和仿真研究大功率双P型辐射管的温度分布,设计的辐射管功率为200kW,在3. 2m×1. 2m×2. 3m的全纤维内衬实验炉上进行测试,采用k-ε湍流模型、非预混燃烧模型、DO辐射模型进行仿真,对比实验值和仿真值。当炉温为900和1000℃时,各测点管壁温度的仿真值和实验值相比,误差小于5%;空气预热温度为20、400、600℃时,管壁温度和最大温差逐渐增加;在烧嘴额定功率的100%、50%、30%、20%时,随着功率的降低,各测点管壁温度逐渐降低,最大温差逐渐减小;随着热值的增加,管壁高温区的温度越高,管壁最大温差逐渐增加。     

关于除尘换热器的研究

1.概述 近年来,由于压缩烧油,已有部分轧钢加热炉改烧粉煤。它与燃烧气体和液体燃料的加热炉有所不同,粉煤在管道中输送需要热风,输送用的热风——一次风占总风量的20～30％。生产实践表明,一次风温为150～200℃较好;其余的热风——二次风予热温度不限,越高越好。其次,粉煤加热炉的炉气中含有大量灰尘。这些灰尘随炉气带入炉膛,其中部分落在炉膛和钢坯表面     

钢坯在线测温技术在加热炉加热制度优化中的应用

利用钢坯在线测温技术对钢坯在加热炉整个加热过程中不同断面、不同层面及炉温进行实时检测，从炉气温度分布、钢坯长度方向上温度分布、钢坯断面温差、钢坯在炉时间等几个方面进行了技术分析，优化了原有的加热制度，降低了加热炉的能耗及钢坯的氧化烧损。     

重轨钢坯加热工艺优化研究

应用拖偶测温法和加热炉热平衡测定等试验方法分析评价了攀钢轨梁厂现行的加热炉热工制度和钢坯的加热工艺 ,并在此基础上 ,优化了重轨钢坯的加热工艺、完善了加热炉热工制度。经实施应用 ,钢坯加热温度波动≤± 2 0℃ ,断面温差≤ 4 5℃ ,氧化烧损率≤ 0 .92 % ,钢轨脱碳层深度≤ 0 .5 mm ,为攀钢生产高速铁路用钢轨提供了加热合格的钢坯     

钢丝明火加热炉重油燃烧器的研制

钢丝拉拔之前需对盘条进行加热处理,其目的在于消除内应力以便于拉拔,并且达到合乎工艺要求的金相组织.目前我国线材行业广为使用的加热炉是马弗炉,少数厂家使用明火加热炉.就两种炉型而言,可作以下比较.马弗炉基本结构是炉内砌有相互连接的马弗砖,使马弗孔从炉头亘通炉尾,钢丝从卸件架上卸开后,呈展开状态在马弗孔内行走与火焰隔绝而被间接加热.炉内要求加热均匀,温度波动和炉宽方向的温差都会影响钢     

攀钢热轧板厂2#加热炉炉底温度偏高的原因分析及对策

通过对热轧板厂2#加热炉炉底温度高的原因从设计和施工方面进行深入细致分析,制订出降低炉底温度的具体对策,取得了实质性效果.同时也为新建1#加热炉炉底砌筑改进提供科学依据.     

热轧高温加热炉用耐火材料的粘渣机理及预防

由于热轧高温加热炉内粘渣,造成检修频繁、成本增加,影响生产。结合热轧高温加热炉用耐火材料的性能,对加热炉内步进梁、立柱、围堤用耐火材料的粘渣组成与结构进行了分析,结果表明:钢坯容易氧化为以氧化铁为主的渣相,不同部位粘渣的熔点均大于1 500℃,高于炉内最高加热温度1 370℃;耐火材料荷重软化温度低、变形大是炉衬粘渣的1个重要原因;采用防粘渣涂料、改进耐火材料性能等措施可以提高加热炉的使用寿命。