安钢厚规格不小于25mm钢板探伤不合格的原因分析

 对探伤不合的厚规格(≥25mm)钢板(坯)进行取样,分别做了低倍酸洗、刨削、金相、SEM及能谱分析,分析认为探伤不合的主要原因是中心偏析分层、中间裂纹、中心部位的氢致裂纹、大颗粒外来夹杂(夹渣),同时夹杂物的存在常是诱发裂纹的起源。在生产压缩比小于6.0的宽厚规格探伤板时,应围绕钢水质量、板坯低倍质量、缓冷时效(≥48h)、轧后时效(≥24h)有针对性选择工艺路线,其中钢水质量主要为钢中气体[H]应控制在2.0ppm以下、[S]控制在0.010%以下、夹杂物水平[O]全控制在25ppm以下;板坯低倍质量主要由过热度(15~25℃)、拉速(根据断面恒拉速)、动态配水、动态软压下、液面控制(±5mm)及设备工况等综合工艺条件决定。     

中厚板超声波探伤不合格成因调查及对策分析

对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样,通过对试样进行低倍、高倍、刨削、z向剖开、电镜检验以及对钢水进行气体分析,找出了引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高,铸坯中心偏析严重和夹杂物较多。其对策是控制原材料水分,减少炼钢、精炼、连铸过程增氢,延长板坯堆冷时间,促进氢的扩散,控制铸坯中心偏析程度,减少钢中夹杂物。     

提高特厚钢板探伤合格率的工艺优化措施

采用低倍热酸洗、金相、扫描电镜和能谱等方法对特厚板探伤不合格原因进行分析,结果表明,主要原因是钢板中存在大尺寸(20～50μm)钙铝酸盐夹杂物、链状的硫化物夹杂物以及Mn偏析导致的裂纹。通过优化LF炉渣系、VD和LF炉的吹氩制度以及连铸工艺参数,提高了钢水纯净度和板坯质量,钢水中的[P]≤0.015%、[S]≤0.003%、[O]≤4×10-6、[H]≤1.5×10-6、[N]≤35×10-6,板坯的中心偏析和疏松均降为C类1.0级以下,钢板平均探伤合格率提高到了98.8%。     

Q420qD宽厚钢板焊后探伤不合格原因分析

以焊后探伤不合格100 mm(厚)×2300 mm(宽)Q420qD钢板为研究对象,借助金相显微镜、扫描电镜等手段,对探伤不合格部位进行分析,确定探伤不合格原因.结果 表明:钢板母材厚度1/2处存在严重的中心偏析、疏松及微裂纹缺陷,是造成Q420qD宽厚板焊后探伤不合格的原因.结合现场实际,通过对连铸拉速、二冷水量和轻...     

提高Q345B钢板探伤合格率的工艺措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250mm×1 650mm断面连铸坯生产的低合金Q345B钢板探伤不合格现象,通过对不合格钢板取样进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂、氧化铝夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化成分来降低钢中锰元素质量分数、提高钢水洁净度、降低钢水硫质量分数、优化连铸二冷制度、严控铸机开口度等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

中厚板超声波探伤不合格的影响因素研究

在宏观统计探伤合格率的基础上,通过对探伤钢板试样的低倍、微观组织和能谱成分等试验结果进行分析,发现影响该厂中厚板探伤不合格的主要原因为严重的中心偏析和钢中氢共同作用在钢板心部产生的微裂纹。通过采取降低钢中氢含量、减轻铸坯中心偏析、分规格分钢种优化生产组织与工艺流程等措施,钢板探伤合格率得到显著提高,25 mm及以上厚度钢板探伤合格率由88.61%提高到96.27%,薄规格钢板由97.08%提高到98.44%。     

优质碳素结构钢板探伤不合格原因分析

针对优质碳素结构钢板超声波探伤不合格的现象,采用低倍检验、金相检验、能谱分析及N、H、O测定等手段,从探伤不合格部位取样进行分析,认为钢中长条状MnS夹杂物、H含量高和碳偏析是造成钢板超声波探伤不合格的主要原因。通过控制钢中MnS夹杂物、H含量和碳偏析等,提高钢水纯净度,有效地改善钢板内部质量。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

Q345qDZ25钢板探伤不合格的原因分析

针对Q345q DZ25厚板超声波探伤不合格的问题,在探伤缺陷处取样,通过低倍酸浸检验、金相组织分析、扫描电镜分析等方式,发现钢板心部存在偏析,由于偏析引起心部贝氏体异常组织的产生,心部硫化物夹杂导致氢的偏聚,二者共同作用导致钢板心部产生大量微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。通过RH炉真空脱气、TMCP工艺、铸坯及钢板保证堆冷时间等工艺的优化,提高了钢板的超声波探伤合格率。     

宽板坯表面纵裂纹的探索分析

重点分析了影响宽板坯表面纵裂纹的主要因素和各种因素间的相互作用,同时结合现场宽板坯的实际生产特点,主要从钢水质量、保护渣、水口浸入深度、结晶器、一次冷却、拉速等方面对工艺条件进行了优化,并取得了较好的控制效果。分析认为:生产宽板坯时,钢水w([S])控制在0.01%以下,同时尽量避开包晶区;保护渣液渣层大于10 mm,渣耗稳定在0.5~0.7 kg/t;水口浸入深度为110~150 mm;钢水过热度为15~25℃,拉速稳定在1.1~1.20 m/min;结晶器铜板厚度大于38 mm,锥度控制在1.0%~1.2%,进出水温差控制在7~9℃时,可有效抑制宽板坯表面纵裂纹。