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采用季铵型阳离子改性剂3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵(CHPTAC)对黏胶织物进行改性处理后用活性染料在无盐条件下进行染色,用商业用湿摩擦牢度提升剂FM-8对试样进行后整理.通过SEM观察改性试样发现,这一改性处理工艺对试样表面无损伤.研究表明,黏胶织物试样的最佳改性工艺参数为:CHPTAC用量80 g/L,改性温度70℃,NaOH用量20 g/L,Na2CO310 g/L.改性试样的上染率明显优于有盐染色织物,其k/s值和染色均匀度好于有盐染色织物,改性试样的干湿摩擦色牢度均可达4-5级. 相似文献
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棉纤维改性与无盐染色 总被引:18,自引:4,他引:14
对近期棉纤维的阳离子化改性及其无盐染色,如Hercosett-125改性棉纤维的染色,Aliquat-336改性棉纤维的染色,环氧胺盐处理的棉纤维的染色,PECH-A改性棉纤维的染色等方面的进展作了综述。 相似文献
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采用环氧氯丙烷与三乙胺对端氨基超支化聚合物进行改性,制备部分端基为季铵盐的超支化聚合物(HBP-QAC)改性剂,并对蚕丝织物进行阳离子改性。讨论HBP-QAC用量、Na2CO3用量、温度及时间对改性蚕丝织物活性染料无盐染色性能的影响。得到较佳的改性工艺:改性剂HBP-QAC用量5g/L,Na2CO3用量1g/L,温度50℃,时间40min,浴比1∶50。测试结果表明:改性蚕丝织物采用活性染料无盐染色,可获得与未改性蚕丝织物常规染色相当的K/S值和染色牢度。 相似文献
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棉纤维无碱改性无盐活性染料染色技术研究 总被引:2,自引:0,他引:2
利用自主合成的含多活性基团的无碱阳离子改性剂STGX--2,对棉织物在无碱条件下先进行阳离子改性,再用活性染料在无盐条件下染色,分别使用了3种活性染料活性红B-2BF、活性黄3RS和活性蓝B-RV。通过测定染色织物颜色深度(K/S值)、固色率、上染率、牢度等,确定了使用改性剂STGX-2的最佳条件。该技术的应用不仅节约染料,降低印染废水的色度和生物耗氧量,而且由于采用了冷堆阳离子化改性技术和冷堆无盐染色技术,还起到节能、降耗、减排的作用。 相似文献
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SB L-YGX改性棉织物与活性染料无盐碱染色 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了纯棉练漂布采用SBL-YGX预处理改性工艺和活性染料无盐碱染色工艺.分析了纤维改性剂SBL-YGX用量、NaOH用量、改性温度、改性时间等预处理条件对染色效果的影响,并通过正交试验得到最佳改性工艺配方和条件:改性剂SBL-YGX 用量为35g/L,NaOH用量为12g/L,60℃浸渍30min.与传统染整工艺相比,该工艺在不降低色牢度的前提下,提高了活性染料的上染率及固色率,实现了无盐、无碱、基本无染料的清洁染色. 相似文献
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活性染料染棉通常需要加入大量的盐和碱用于促染和固色,但这样使染色废水变为含盐污水,盐的浓度高,污水处理负担加重,且生产费用增加。采用阳离子改性剂CA及CM-E进行改性预处理,优化出最高上染率时的盐和碱用量,得出最佳的改性剂为阳离子改性剂CA,质量浓度为20g/L。在此种改性剂及用量基础上逐渐减少盐和碱用量,发现上染率降低并不多,还会随着盐用量减少有所增加,综合考虑,确定盐用量为0g/L,碱用量为15g/L,此时的上染率为78.4%,同时,活性染料在改性后的棉织物上耐洗色牢度达到4级,耐摩擦色牢度达到3级。从而实现了真正意义上的无盐低碱染色。 相似文献
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棉织物阳离子改性及其Lanaset染料的染色工艺 总被引:5,自引:0,他引:5
研究确定了棉阳离子化处理的最佳工艺条件,对阳离子改性棉用Lanaset染料染色的染色性能作了初步的探索。结果表明,用Lanaset染料染阳离子棉上染百分率显著提高,匀染性、染色牢度均令人满意。 相似文献
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用自制阳离子明胶蛋白助剂改性CVC织物,探讨改性CVC织物对不同种类活性染料无盐染色的上染率、固色率和染色牢度的影响.结果表明,改性CVC织物染色性能改善显著,能获得比未改性CVC织物加盐染色时更高的上染百分率、K/S值及固色效率,耐洗色牢度增强,但耐摩擦色牢度略有下降;能实现活性染料无盐染色,提高染料利用率,大幅节约染料用量,减少染色废水的排放量和废水污染. 相似文献
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