钢质管道熔结环氧粉末外涂层施工质量探讨

熔结环氧粉末作为一种新型的防腐蚀涂料,具有作业工艺先进、生产效率高、质量稳定、管道使用寿命长、满足安全环保要求等优点,在工业管道建设中正在推广应用。对如何确保钢质管道熔结环氧粉末外涂层的施工质量进行了探讨。     

管道环氧粉末涂层的评价

一、热分析的应用热分析是研究材料在受热或冷却时的变化程度。热分析有多种形式,它是以材料的不同性质如机械性能、重量变化、能量变化等为基础的。环氧粉末涂料用测量它的能量变化的方法来研究比较方便,这就是差热分析(DTA)和差     

钢质管道液态环氧内涂层成型过程常见缺陷分析

着重讨论了钢质管道液态环氧减阻内涂层成型过程中出现的一些常见缺陷,根据涂层的表面性状给出了判断缺陷类型的经验方法,分析了各种缺陷产生的原因,提出了相应的解决办法,并指出了钢管减阻内涂层质量控制的关键技术环节。     

钢质管道单层熔结环氧粉末涂层工厂化生产质量控制

文章对钢质管道单层熔结环氧粉末工厂化生产的质量控制进行了较详细的阐述,其质量控制主要包括原材料的质量控制、工艺过程的质量控制和管体涂层检测的质量控制.并结合实际经验介绍了一些可取的质量控制方法,对环氧粉末涂敷施工具有一定的指导意义.     

国内外钢质管道内涂层的新技术

本文将较详细地介绍国内外管道内涂敷新工艺和新技术，以便促进国内油田钢质管道内涂敷工艺研究的进程。目的是减少管内输送介质的摩阻，提高泵输效率。     

钢质管道内涂层补口及检测补涂机

SL-Ⅰ型钢质管道内涂层补口及检测补涂机,是胜利石油管理局“八五”重点科研攻关项目,经过胜利油建一公司一年的研制,并经工程应用考核,各项技术指标均达到了设计要求,于1991年12月21日通过了中国石油天然气总公司技术鉴定。内涂层补口机是钢管道内涂层补口的专用设备。它由工业控制器控制,自动完成行走、除锈、除尘、喷涂液体涂料等动作;应用同位素或电阻法实现自动定位。启动后,该机自动进入管道内,遇到焊缝时自动停止前进,同时启动钢丝刷子除锈机和液压推杆,液压推杆带动旋转的钢丝刷子完成往复除锈。经过一定时     

热收缩套控制环氧粉末涂层防腐管道补口工艺

近几年，热收缩套补口技术以其简便、高效的施工特点，在国内几条大的管线上都采用过，如陕京管线、库善管线等。但它们都是用于聚乙烯防腐管道，至于用于环氧粉末防腐管道补口还不多见。标准《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》（SY／T0315－97）也只规定了采用现场喷涂补口的技术要求。在2000年建设的镇海炼化－杭州康桥成品油管道工程中，设计采用了热收缩套用于环氧粉末防腐管道补口的施工方法。但由于国内关于这种补口的成熟工艺及检验方法尚无现成的标准可依，因此在施工初期，出现了不同程度的质量问题。为此，专门成立技术攻关小组进行攻关，摸索出了一套较好的工艺方法，解决了环氧粉末防腐管道补口施工中的质量问题。     

熔结环氧粉末内防腐管道预制工艺技术

介绍大庆油田引进的美国CR公司熔结环氧粉末防腐管道预制生产线的工艺流程、技术参数和设备特点，同时报道产品在大庆油田三次采油工程中的实际应用效果。     

输水管道无溶剂环氧内涂层与溶剂型内涂层性能对比分析

为了确定以IPN8710为代表的溶剂型涂料和无溶剂环氧涂料防腐性能的优劣,从涂料成分、喷涂工艺、生产成本方面进行了分析对比,并对IPN8710－3N溶剂型涂料和SF－G无溶剂环氧涂料的涂层进行了孔隙率、吸水率和－30 ℃抗弯曲试验。结果表明,与溶剂型内涂技术相比,无溶剂内涂技术得到的防腐涂层的漆膜致密性更好,涂层微型孔隙更少,吸水率更低,因此防腐效果更好;无溶剂内涂技术在喷涂过程中无有机溶剂挥发,安全环保,喷涂效率更高。     

钢质热煨弯管的环氧粉末＋聚丙烯胶带涂层防腐结构施工技术

陕京二线热煨弯管外防腐采用的单层熔结环氧粉末＋丁基橡胶改性沥青防腐底漆＋聚丙烯纤维增强型胶带的复合防腐结构,具有附着力强、耐化学介质性好、抗冲击性能高等特点。文章就这种防腐结构的防腐原理、防腐材料、施工技术和质量控制等进行简要介绍。     

环氧粉末内喷防腐

1.环氧粉末内喷涂防腐的工艺原理 目前,环氧粉末内防腐是一种性能优越的管道防腐涂料,它具有良好的物理化学性能和较宽的温度适用范围,在国内有了较广泛的应用。 所谓环氧粉末是一种热固性粉末,它的熔化温度为180℃,有优良的耐酸碱性能,它溶解在钢管内壁后,当流     

熔结环氧粉末涂层施工技术

简要介绍了环氧粉末防腐涂料和粉末涂装的优缺点,介绍了管道环氧粉末涂层的施工工艺和补口技术。     

简述双层环氧粉末涂层防腐体系

双层环氧粉末(FBE)涂层体系的结构由裸管、FBE底涂层、改性的FBE面涂层组成(见图1).     

钢质管道内阴极保护防腐蚀技术

油田回注水管线腐蚀严重,采取涂层和阴极保护联合防护措施可取得良好效果。工业试验表明:未加保护的裸管平均腐蚀速率为0.17mm/a,加牺牲阳极管段的平均腐蚀速率为 0.0054～0.015mm/a,保护度达98％左右。同时表明,采用高温锌阳极比采用铝阳极好,高温锌阳极效率高,而且不存在晶间腐蚀问题。     

石油钢质管道内涂层自动补口机及检测设备通过技术鉴定

由胜利油田油建一公司自行研制的“SL-Ⅰ型钢质管道内涂层补口机”和“SL-Ⅰ型钢质管道内涂层自动检测补涂机”、中原油田油建公司和山东矿业学院共同研制的“钢管道内防腐智能补口机”和“管道内涂层质量自动检测记录仪”均于1991年12月通过总公司的技术鉴     

环氧粉末涂层油管偏磨试验研究

环氧粉末涂层油管在大港油田腐蚀油井进行了试验应用,在井筒内防腐方面取得了较好的应用效果,但由于抽油机有杆泵杆管偏磨问题损坏了油管涂层,使防腐性能下降,对其耐磨性能需要进一步研究认识。通过开展涂层油管偏磨试验,研究分析了不同类型扶正器对涂层油管的磨损速率,并预测环氧粉末涂层油管的耐磨周期,为优选最优摩擦副,提高环氧粉末涂层油管使用周期提供理论依据。     

小口径钢管道环氧粉末内外喷涂技术通过鉴定

华北油田勘察设计院研制的“钢管道环氧粉末内外喷涂技术”于1988年12月15日通过了中国石油天然气总公司的技术鉴定. 本成果属中试作业线,其技术指标为:①被涂敷钢管直径φ70～φ219mm;②被涂敷钢管长度6～12m;③涂层厚度250～300μm(根据需要,厚度可达600～700μm). 钢管内外表面可以同时喷涂或单独内喷和外喷.日生产环氧粉末防腐涂层钢管250～300m.     

钢质管道现场整体内涂敷工艺

钢质管道内防腐可采用单根预制，现场焊接，补口内防最早用打孔法，此法容易产生局部电化学腐蚀，造成短期穿孔，后来用祉口机补口内防，但对于Φ219以下的管线补口机无法补口内防，管线整体内涂敷工艺可将涂料均匀地涂在管内壁上，得到完整的防腐涂层，并能大大减少内补口,管线整体内涂敷工艺，除锈采用带有钢丝刷球，利用风压机作动力进行除锈，涂料内防采用发射装置将涂料装入涂管器之内，压风机为动力将涂料均匀地涂在管内壁上，以达到内防腐的效果。     

环氧类内涂层在酸性气田集输管道适用条件探究

为探究酸性气田集输管道中各腐蚀影响因素对环氧类防腐内涂层关键性能指标的影响,确定内涂层在酸性气田集输管道的适用条件,实验室采用动态高温高压釜模拟现场不同的工况条件对涂层样品进行浸泡实验。通过涂层测厚仪、涂层附着力测试仪、绝缘电阻测试仪分别测试涂层在实验前后的厚度、附着力、绝缘性能及表面形貌的变化,进而探究不同的腐蚀影响因素对环氧类内涂层关键性能指标的影响。实验表明:环氧类防腐内涂层在H 2S质量浓度低于20 g/m^3、CO 2质量浓度低于100 g/m^3、液相流速低于2 m/s的腐蚀环境中具有一定的适应性,涂层的关键性能指标(厚度、绝缘电阻等)变化不明显;环氧类内涂层初步具备在酸性气田集输管线应用的条件。