常减压装置加热炉烟气余热回收改造

慢性应激诱发早期高血压，在高血压发生期（应激４－１６天），观察动脉压力感受反射敏感性变化。结果表明：动脉压力感受反射衰减是伴随血压升高而发生并与之平行发展，而与该时期交感紧张性升高的时程不相平行，压力感受反射心率效应的衰减早于肾交感神经活动抑制效应的衰减，压力感受传入机能在高血压发展后未明显变化。     

炼油厂延迟焦化装置含油污水的回收利用

介绍了含油污水的处理方法和技术特点,结合中国石化股份有限公司长岭分公司延迟焦化装置的生产特点,在国内炼油厂中首次将装置含油污水引入冷焦水密闭处理系统,利用旋流除油技术将含油污水分离,分离出的污油和净化水均回收利用.实现了装置零排放的目标.该技术投资少,见效快,经济效益、社会效益显著,具有较大的推广应用价值.     

延迟焦化装置加热炉炉管结焦探讨

对独山子石化公司焦化装置加热炉炉管结焦原因进行了分析,指出炉管结焦的判断方法及应对措施,并针对易结焦部位的结焦机理进行分析,重点从操作上提出减缓结焦的方法,也提出了设计上需改进的方面。     

延迟焦化装置加热炉联锁改造分析

阐述了延迟焦化装置加热炉联锁概况,从相关仪表规范及其安全可靠性计算原理的角度分析联锁改造前/后的方案,并分析目前联锁系统仍然存在的问题及其解决办法。     

对二甲苯装置加热炉余热回收分析

分析并探讨了对二甲苯装置加热炉余热回收利用情况,提出了增加余热回收系统、降低排烟温度、降低燃料中的硫含量等节能减排措施,以提高加热炉热效率,降低装置能耗。     

烟气余热深度回收方案及成本最优模型分析

将180℃以下的烟气余热的回收利用称为烟气余热的深度回收,分析了深度回收过程中烟气的热力学特性;提出了三种利用模式并分析了不同模式的特点;针对分流模式建立了数学模型并对结果进行了分析。烟气余热深度回收与常规余热回收在热力学特性上有明显区别,转折点Tco的存在使得直流模式的出水温度受到限制;分流模式有利于克服转折点引起的出水温度过低的问题,分流系数可根据实际热水温度需求及成本来确定：成本比高于下限值时可以找到最优分流系数使成本最低,成本比低于下限值时应该根据温度要求尽量降低分流系数以减少成本。     

延迟焦化装置加热炉腐蚀分析及对策

通过对延迟焦化装置存在的高温硫腐蚀、低温酸性腐蚀、环烷酸腐蚀和冲蚀等几种主要腐蚀类型的反应机理进行分析,并结合延迟焦化装置的原料性质和主要操作参数,提出了对延迟焦化装置加热炉腐蚀问题的对策。     

加热炉余热回收及新型换热装置

在石化企业各种装置中,加热炉是主要的耗能设备。回收余热,提高加热炉热效率是重要的节能手段。某芳烃厂的8500#余热回收装置取得了显著的节能效果。水热媒空气预热器是一种高效的可耐低温腐蚀的热回收装置。     

炭黑烟气余热的回收利用

在炭黑生产中烟气余热是节能降耗的研究重点，本文对900℃高温的空气预热器进行了探讨。     

垃圾焚烧烟气余热深度利用探索

垃圾焚烧发电项目的热能利用率为20%～28%,而排烟带走的热量占比20%～25%,通过利用垃圾焚烧烟气余热加热一次风,提高垃圾电厂热利用率3%～7%,垃圾电厂的利润率提高5%～8%,具有良好的经济效益。     

聚酯装置有机热载体锅炉烟气余热的回收利用

分析了150 kt/a聚酯装置有机热载体锅炉排烟系统的现状以及烟气余热回收的必要性;根据锅炉热平衡提出了烟气余热回收利用方案。结果表明:采用由蒸汽发生器和空气预热器组成的余热回收装置,可将锅炉烟气余热处理成0.8 MPa的蒸汽及锅炉入炉热空气;根据能量平衡建立了余热回收量的数学模型;结合数学模型及装置运行数据,该余热回收方案节能效果明显,烟气余热回收量达31 679 GJ/a,可节约蒸汽8 788 t/a,节约煤3 271 t/a。     

ATP装置烟气余热回收与产能提高

ATP装置至2013年8月投入运行以来,先后对烟气冷却器、布袋除尘器进行技术改造,使装置的运行周期由几天延长至近3个月。但是,页岩处理量始终在140 t/h,远远没有达到设计要求的230 t/h。如何突破技术壁垒,接近或达到设计要求是整个运行的核心任务。本文就处理量低的原因进行分析,并提出了增加烟气余热锅炉的方案,来解决页岩处理量低这一难题。     

西钢焦化低温余热蒸汽回收利用

将制冷工艺应用到焦炉煤气冷却器下段低温用水,变开路循环为闭路循环,水温降低10~15℃,满足了工艺需求。通过调试和投入运行,制冷水量达到200m3/h,年减排二氧化碳12000t,回收蒸汽69120t,节约水耗140万m3,节能减排效果显著。     

加热炉余热回收工程节能改造分析

加热炉的余热也是一个非常重要的能量,在提倡可持续发展的现代社会,如果我们可以有效利用这些能量,将会给企业带来不可估量的经济效益。本文就加热炉余热回收工程节能的改造进行深入的探讨,希望能对之有所帮助。     

回收柴油和烟气余热降低加热炉燃料消耗

加热炉设计时,为考虑露点腐蚀或初投资限制等问题,排烟温度很难达到目前炼油企业节能考核指标,影响加热炉热效率.本文作者对大庆石化炼油厂常减压加热炉进行节能改造,采取同时回收柴油和烟气低温余热措施,降低了露点腐蚀,排烟温度达到了节能考核指标,热效率提高5%,节约燃料油气5000吨/年,一年即收回投资.随着余热回收技术的发展、热管传热技术的成熟,国家节能政策的要求,多利用余热提高加热炉效率势在必行.应大力开展加热炉节能改造,特别推荐回收装置低温余热加热冷风和回收烟气余热降低排烟温度的措施,减少排烟损失提高热效率.     

延迟焦化加热炉扩能改造

通过对延迟焦化加热炉原设计和现场操作数据的核算找出加热炉存在的问题,在不对设备本体做较大改动的情况下,通过改造盘管的布置提高加热炉操作负荷,以满足焦化装置扩能的需要。并通过对燃烧器、预热器、衬里的改造,使炉管受热均匀,减少结焦,降低排烟温度,减少散热损失,提高焦化炉的热效率,达到节能减排的效果。     

延迟焦化加热炉技术现状

焦化加热炉设计和操作是延迟焦化装置的技术关键。本文阐述了国内焦化加热炉的发展历程,汇总了国内三大石油公司各生产企业在役焦化装置规模和对应炉型,阐述了国内主要炉型双面辐射箱式炉和阶梯炉的技术特点。论文分别从焦化炉管结焦机理、原料反应特性表征及工业应用几方面着重介绍了国内近几年在焦化加热炉方面开发的关键技术。国内各炼化企业焦化加热炉目前大部分为双面辐射箱式炉,新建装置多采用阶梯炉炉型。国内基于炉管结焦机理,通过建立焦化原料加工性能评价方法,开发焦化加热炉过程模拟技术,提出了针对炉管结焦的设计和操作新准则,创立了低温长停留时间增加反应给热量的工艺技术。今后焦化装置在设计以及改造中,均需要依据原料性质提前判断结焦特性,采用先进燃烧方式、合理炉管布置和流程设计、改进管内流动状态以及优化关键操作等措施,在控制炉管结焦的前提下尽量提高炉出口裂化反应深度,从而达到改善产品分布、延长装置操作周期的目的。     

延迟焦化加热炉节能技术改造

为了实现延迟焦化装置节能降耗,对加热炉进行了节能改造,从控制好炉膛氧含量、更换新型燃烧器、严格控制工艺操作指标、降低加热炉自身散热损失以及空气预热器等几个方面进行了技术改造.通过一系列改造,加热炉的热效率得到了提高,装置能耗下降了很多,取得了很好的经济效益.     

延迟焦化装置——加热炉管道设计要点浅析

以一炉两塔的延迟焦化装置的设计为例,总结了焦化加热炉管道设计的要点及难点,包括附属管道的设计等问题。     

利用热管换热器回收锅炉烟气余热

我厂为1万吨NH_3/年能力小型氨厂,目前运行中的SHF—10—13型沸腾炉,其管式空气预热器由于流体阻力大,换热效率低,易损易阻等原因,早已被撤除。此后长期处于无空气预热器运行。烟气温度在210～240℃,既达不到部颁工艺指标,也浪费