变换触媒升温还原新工艺

一、前言目前,以天然气为原料的小合成氨厂的变换触媒升温、还原仍按原固体原料造气时的工艺进行,即在前一工序正常投产后,再制惰性气体对变换进行排气置换,然后转为连续向变换的燃烧炉供应燃料气(即半水煤气)对触媒进行升温。最近也有使用电加热器用大量电能间接加热半水煤气升温的,总之,都离不开前道工序不停地供给煤气。     

中压变换系统开车总结

河南心连心化肥有限公司一分厂由于系统优化需要,于2009年新增1套中压变换系统。该变换系统采用无饱和塔全低变工艺,现就中压变换系统及开车主要情况总结如下。     

合成触媒快速升温还原总结

我厂这次A_6型触媒分层快速升温还原操作,是依据化工部第四设计院,关于快速升温的有关报导,结合我厂实际生产情况进行的。这次升温是于1982年11月13日13时加电升温,至15日10时切电转轻负荷生产。触媒升温还原共用了45小时,比正常升温还原的148小时和改革后的全绝热层还原法100小时,     

变换触媒采用感应电炉升温还原

一九七七年九月,我厂学习武昌县化肥厂的经验,自制了一台功率约为160千瓦的感应电炉(以下简称电炉),进行变换触媒升温还原,缩短了开车时间,节约了煤电消耗。现将简要情况小结如下:     

甲醇合成塔新装触媒升温还原总结

甲醇合成塔是甲醇生产装置的关键设备,甲醇合成效率与塔内触媒有直接关系。合成塔触媒一般使用寿命3年,到期后活性减小,需停车更换。在系统开车前必须进行升温还原,还原的好坏直接影响触媒的寿命及活性。可为同类装置的生产运行提供一些参考和借鉴。     

变换触媒升温还原的工艺改进

目前我国有不少小氮肥厂变换触媒升温还原,已将传统的燃烧煤气直接供热法改为电加热器间接供热,且用空气、蒸汽、煤气作为不同阶段的触煤升温还原介质。我厂变换也于1978年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤对变换触煤进行升温还原,结果较传统法升温还原确实增益不少。但还有不足之处:一是进入还原阶段温度有猛升的现象;二是升温气体直流放空浪费大且污染环境;三是过程分三个阶段因不同的气体介质升温显得很不紧凑。因此我们对原工艺进行     

变换触媒升温还原的工艺改进

<正> 我厂变换于78年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤,对变换触媒进行升温还原,结果较传统升温还原效益显著。但还有不足之处;一是过程分三个阶段,因用不同的气体介质升温历时较长;二是升温气体直流放空浪费大、且污染环境;三是进入还原阶段温度有猛升的现象。因此本文对原工艺提出以下改进:①用吹风气全循环法取代空气、蒸汽的升温置换,以简化环节及节约蒸汽;②用煤气半循环法取代煤气直流     

新型C207催化剂升温还原总结

新型C207催化剂，采用目前最先进的生产工艺流程——“硝酸法”进行生产，并采用并流沉淀法，使Cu2和Zn2在较为恒定的pH值下同时沉淀，形成相互均匀分散的共沉淀物，使铜、锌离子的分布更均匀，氧化铜晶粒度小，催化剂表面积高，比孔容大，这样使催化剂的活性和热稳定性更好。新型C207催化剂原料采用上海冶练厂和上海锌厂生产的优质1#拌电解铜、1#锌锭，以及高级活性氢氧化铝(r-Al2O3)，生产用水采用阳床-阴床-混床处理的高级脱盐水，催化剂生产流水线均产用不锈钢设备，彻底杜绝了铁离子的生产，使其催化剂副反应更小，结蜡现象更少，反应后期不会影响合成正常生产。     

变换触媒升温还原过程的节能

<正> 小氮肥厂变换工段在触媒升温还原过程中,节能降耗的潜力是很大的。我厂在1978年采用感应电炉代替传统的燃烧炉升温过程中,省时32小时,节约两煤52t(原料煤固定碳60％,燃料煤发热量5000KCal/Kg,以下同),节电7130度。近年来,在用感应电炉的基础上,又在工艺和操作上进行一些改进,节能效果更为显著。比原用燃烧炉时,省煤70t,省电10730度。省时40多小时。在工艺操作上,我们主要作了以下三项改进:1.半水煤气循环使用;     

醇铜基催化剂升温还原方法总结

介绍了联醇铜基催化剂升温还原的方法以及升温还原过程中应注意的事项。     

合成氨催化剂卸装及升温还原总结

我公司尿素分厂的合成氨催化剂自1999年5月升温还原后投入使用至2006年7月大修，累计开、停车次数多达100余次，还有1次严重的总碳超标中毒经历，这些都加速了催化剂的老化。在煤气量75000-78000m^3／h时，即使将合成氨系统弛放气量加到最大（11000-12000m^3／h），合成系统仍经常超压放空，合成氨产量偏低。[第一段]     

脱碳气甲醇催化剂升温还原总结

山西兰花科创股份有限公司阳城分公司现已有合成氨生产能力80kt／a、尿素13kt／a。2008年5月,采用湖南安淳公司设计的醇烃化净化工艺,取代铜洗工序。由于上一炉催化剂在采用脱碳气高氢还原初期曾经历超温,还原后催化剂活性大幅下降,使用初期不仅热点温度高,而且位置下移,致使醇化系统运行2个月后,被迫停车更换催化剂。     

DNCA氨合成催化剂分层升温还原总结

总结了合成氨DNCA型催化剂分层升温还原过程及注意事项,采取分层还原法还原出的催化剂效果良好。     

PSA-CO系统中铜基吸附剂升温还原总结

新乡中新化工有限责任公司200 kt/a煤制乙二醇装置依托其200 kt/a煤制甲醇装置,即甲醇装置低温甲醇洗系统出口净化气一部分送甲醇合成系统,另一部分送变压吸附(PSA)系统分离提纯出CO和H_2后送乙二醇系统。PSA系统投运后,CO产品气纯度虽达98%,但其CH_4含量高达1%左右,制约着乙二醇系统负荷的提升。为进一步提高CO产品气的纯度,提升乙二醇系统的运行质量与经济效益,实施了将PSA-CO系统5A分子筛常温吸附剂更换为PU-1A铜基吸附剂等技术改进措施。简要介绍PU-1A铜基吸附剂的升温还原方案,详细介绍PU-1A铜基吸附剂的升温还原过程,并对升温还原工作中暴露的问题及亮点分别进行总结。     

变换触媒升温还原工艺与操作的改革

一、前言在合成氨的生产中,变换触媒升温原还的程序比较复杂,操作调节也很麻烦,且工艺上很不全安,迂到意外的停电、停水、停汽等故障,如果处理不及时不正确,很容易造成回火发生爆炸事故。因此,在变换触媒的升温还原中大家都不免有些恐惧心理。几年来,我们曾多次想革掉燃烧炉升温流程,但始终没有冲破传统流程和传统开车方法的束缚。今年以来,在厂党委的领导下,在湖北化工设计院的指导     

ZA-5型氨合成催化剂升温还原总结

详细介绍了ZA－5型氨合成催化剂首次在NC型轴径向内件中的升温,还原过程。