空气动静压径向轴承实验台加载装置误差分析

通过对空气动静压径向气体轴承实验台加载机构进行力学分析,建立相应的力学模型,并构造出误差函数,进行了误差计算与分析,消除了由于加载机构的弹簧拉力方向角度误差对测量气体轴承气膜支持力的影响.     

"五销定二孔"定位误差的分析与计算

介绍了一种新型的定位方式--"五销定二孔",分析了其定位误差产生的原因,推导出在该定位方式下定位误差的通用计算公式,并对此定位方式的应用作了总结.     

轴承环的工艺分析与研究

某轴承环是照相机承像面的主要零件之一,内外径公差要求在0.01 mm左右,而同轴度、垂直度、椭圆度等各种形状误差都要求在0.01 mm以内,原有的工艺无法保证精度要求,文中介绍了新的工艺路线和工装夹具,有效提高了加工精度.     

X-Y数控精密工作台进给伺服系统摩擦误差的分析

针对一个具体的X-Y数控精密工作台,建立了一种考虑摩擦影响的进给伺服系统数学模型.工作台中的摩擦力是借助二维混合摩擦模型来预测.通过MATLAB仿真模拟与采用球杆仪测量结果比较,分析了工作台在不同工况下做圆运动换象限时误差轨迹出现的尖峰突起现象,进而得到了进给速度及进给半径对摩擦所造成的轮廓误差产生影响的结论.     

轴承外径非接触在线检测系统设计

设计了一个加装在磨床上的轴承外径非接触在线检测系统。该系统针对尺寸为φ200～φ500 mm的大中型轴承外径的磨削加工进行非接触在线检测,通过电涡流传感器对工件的尺寸数据进行采集,数据经过以PLC为核心的控制系统的计算和处理,得到工件当前的尺寸值,该尺寸值通过人机界面实时显示,并可根据设定的闽值进行报警。系统采用闭环检测的方法,提高了加工精度和加工效率。文章介绍了检测系统的原理、控制系统的组成以及软件设计及数据处理中粗大误差的去除方法。     

轴承误差分布式在线检测系统的研究

针对目前轴承误差测量的局限性,研制开发了一种基于电子技术的轴承在线检测系统。该系统由一台上位机和多台下位机组成分布式结构,主要用于轴承零件加工过程中的质量检测,同时具有基于检测结果统计分析的质量管理功能。实际应用表明了该系统的有效性和实用价值。     

D92系列轴承内径量仪测量误差分析

以解析几何方法,在直角坐标系下,依据几何作图原理,以D922轴承内径测量仪为例推导计算测量误差公式,然后推及D92系列轴承内径测量。通过计算机进行数据处理,得出测头球直径、标准件直径偏差和被测内径3个因素对测量误差的影响规律,并进行了试验验证。     

轴承套圈内径磨加工机外检测机研究

轴承套圈磨加工质量直接影响产品的精度、动态性能及使用寿命。我国目前广泛采用分散机群工序套圈磨加工方式,与国外自动生产线相比,加工精度低,质量稳定性差。同时,由于没有可靠的磨加工精度,装配工序就不可能实现自动化。整个轴承生产过程仍然处于低精度、低效率、高成本的落后状态,     

配对角接触球轴承凸出量的设计及误差分析

构成成对轴承的单套轴承的各参数对轴承凸出量的影响很大 ,在轴承设计中 ,应根据轴承的组配方式合理确定各参数加工误差对凸出量的影响程度和方向 ,并保证单套轴承有一个较小的、正负方向对称分布的凸出量公差 ,从而提高轴承的配对率和生产效率。附图 1幅 ,参考文献3篇。     

大直径在线测量仪的设计

根据车削加工的特点,采用两个光栅测量工件加工时的外径变化,最后计算出工件直径。仪器采用单片机系统进行测量、计算、显示。介绍了仪器测控系统的功能模块软件设计,最后进行了误差分析。     

滚动轴承套圈内径的磨削加工检验及分析

在轴承零件磨削中,内径磨削是一个薄弱环节,其废品率可占磨削加工过程全部废品率的70%～80%。对高精度轴承,磨削加工的废品比例更大。文中探讨了轴承套圈内径磨削加工中的检验项目与检查方法,对磨削加工时应注意的问题进行了说明,分析了废品产生的原因,为降低精密轴类零件废品率提供参考。     

轴承内圈内径加工精度统计质量监控系统的研究

为克服过去采用非数字化仪表测量易产生的读数误差等问题,设计开发了轴承内圈内径加工精度统计质量监控系统,提高了轴承内圈内径的质量检验效率,保证了轴承内圈的产品质量.该系统主要包括检测装置、数字量表、采集接口和微型计算机4个部分,其中检测装置可满足轴承内圈内径全系列的要求.     

外球面球轴承成品外径尺寸测量及误差分析

通过对专用球面外径标准件的不确定度以及用D724仪比较测量球面外径尺寸的不确定度和测量能力的计算分析，得知对测量精度影响最大的是球面外径标准件的球形偏差，其次是温度；校准测量专用外球面外径标准件的最佳测量能力为0．5μm，D724仪的最佳测量能力为1．4μm，均能满足外球面外径测量精度要求。     

高精度轴承内圆磨床动态设计

基于有限元法进行高精度数控轴承内圆磨床动态特性分析与结构优化设计。分析揭示了床身为整机的薄弱环节,特别是抗扭刚度有待提高。提出5种米字型筋板的结构布局,对比分析得到动态特性优良的床身设计方案,改进后的整机可大幅度提高动态特性。