回转窑轴线测量系统

回转窑轴线的测量对于合理调速工艺操作规程及托轮摆放位置、避免托轮轴瓦发烧、改善筒体的受力状况、保护筒体等，具有重要的实际意义。设计开发一个新型的大型回转窑轴线测量系统，该系统具有结构简单、安装测量方便、精度高、可记忆存贮和通讯等特点。     

多支承回转窑运行轴线零应变方向键相测量法

介绍了一种回转窑运行轴线测量的新方法,该方法在回转窑简体下面两个径向应变为零的方向安装了非接触式位移传感器,对安装在简体上的键相键进行测量,由测得的位移值计算出相应截面的回转中心。该方法克服了现有测量系统高处安装系统定位困难、测量操作复杂和测量误差大的缺点,解决了回转窑运行轴线不可监测的难题,在实际应用中效果很好。     

基于增量式编码器原理分析的去毛刺算法实现

分析机械式增量型编码器的毛刺产生机理,结合编码器有效旋转波形和几种毛刺波形的特点,提出一种新的去毛刺算法,在编码器的相位超前输出端的下降沿,判断一次相位滞后端的输出电平,并持续等待直到相位超前端达到高电平时,再判断一次滞后端的电平,据此来区分有效旋转波形和毛刺波形,实现去毛刺。     

基于单片机的增量式光电编码器接口的设计

介绍了低速增量式光电编码器接口的鉴向计数原理，以及实践过程中所要注意的问题，并通过实验验证了接口的可行性与适用范围。     

一种基于单片机的增量式光栅参考信号处理方法

在综合分析增量式光栅信号的基础上,建立了硬件电路对参考信号进行放大和整形处理,然后利用单片机对光栅尺正向移动和反向移动时的参考信号进行特殊处理,从而消除了参考点定位误差,达到了正确快速提取参考点的目的。     

数控机床进给轴综合误差解耦建模与补偿研究

为建立高精度的数控机床综合误差补偿模型,提出一种针对机床定位误差的解耦分离建模方法。通过对数控机床温度场与定位误差进行测量,研究机床在不同工况下温度场与定位误差的变化规律,基于该规律定义机床定位误差敏感度的概念,采用灰色关联度算法建立定位误差敏感度矩阵并优化了测温点。根据机床定位误差变化规律,利用多元回归和GM(1,n)算法对机床几何基准误差和热误差进行解耦分离建模,并将上述模型进行线性叠加构建机床定位误差综合模型。在不同工况条件下对一台VXC-560型加工中心进行在线补偿,试验结果表明机床x轴在冷态条件下的定位误差从11.1μm降低到4.5μm,降幅为59.5%,在热态条件下的最大定位误差由34.9μm降低到8.2μm,降幅为76.5%,并验证了采用误差模型直接驱动机床硬件进行补偿的新思路,具有一定的工程应用前景。     

基于FPGA的增量式编码器接口电路设计在ARM上的应用

应用VHDL硬件描述语言对增量式编码器接口电路进行设计,该电路实现了光电编码器的四倍频、双向计数的功能以及与ARM的接口定义,并在Quartus Ⅱ环境下给出了VHDL的时序仿真结果.通过QuartusⅡ软件的在线逻辑分析仪实时采集ARM与FPGA通信时的信号值,从而验证设计的可行性.     

光电编码器安装零点自动校正技术的研究

基于计算机视觉检测技术,开发一种光电编码器零点自动校正系统,通过数字图像处理识别出编码器零点的位置信息,用模版匹配的方法对零点位置是否对齐进行判断。结果表明,应用计算机视觉检测技术实现编码器零点自动校正,提高了光电编码器的安装精度,解决了目前在检测过程中人工操作工作量大、判断不准确以及效率低等问题。     

基于DSP和FPGA提高增量式光电编码器精度的研究

研究一种基于数字信号处理器（DSP）和现场可编程门阵列（FPGA）增量式光电编码器精度提高的方法。首先分别对低精度（500puls/r）和高精度（2 500puls/r）的增量式光电编码器的原始输出信号进行滤波和电平转换处理,然后将低精度光电编码器和DSP输出的采样脉冲信号输入到FP-GA中,通过数字时间转换（TDC）方法测出2个脉冲信号之间的时间差值（误差为0.67ns）,将时间差值利用数据总线实时送入到DSP中进行算法处理,得出采样处的位置,并与输入到DSP中的高精度光电编码器位置进行比较,分析表明精度提高了5倍。     

一种实用机器人定位系统的研究、实现与改进

在机器人定位技术和光电编码器原理的基础上,研究并实现了仅由光电编码器组成的航位推算（Dead Reckoning,简称DR）定位系统,并通过一系列的实验对这种方案进行了验证。最后通过分析对方案进行了进一步的改进,实现了“基于数据融合技术的光电编码器和陀螺仪DR导航系统”,实测结果表明定位精度有较大改善。