转炉底吹O2-石灰粉技术的发展现状及展望

为了实现转炉绿色洁净化生产并满足高废钢比冶炼的需求，具有高效、洁净、低碳等冶金优势的底吹O₂-石灰粉技术成为了研究热点。总结了转炉底吹O₂-石灰粉技术的发展历程和应用现状，该技术在应用中呈现出控制系统高度集成、冶金指标优异，成本低等优势，但存在炉底寿命短、生产成本优势有限、应用规模不高的问题。3种代表性技术为顶底复合吹炼转炉炼钢法(K-BOP法)、顶底复吹转炉底喷石灰粉法(K-OBM法)和转炉底吹O₂-CO₂-石灰粉技术。K-BOP法和K-OBM法均采用活动式炉底，炉底安装多支环缝式底吹元件将O₂和石灰粉喷入炉内，环缝采用气态碳氢化合物作为冷却气。K-OBM法还实现了从装料到溅渣过程的全自动冶炼，可100%不倒炉出钢，具有高质量、高效率、一致性和低成本的特点。北京科技大学自主研发的转炉底吹O₂-CO₂-石灰粉技术采用全自动冶炼，将CO₂混入底吹O₂中利用其与钢液元素反应的吸热效应、弱氧化性、...     

硫含量对KR脱硫渣中硫赋存状态的影响

KR脱硫渣中的CaO是转炉冶炼工艺中重要的造渣原料,将其回用于钢铁冶炼工艺可降低冶金企业的CaO原料消耗,减少企业KR脱硫渣堆积量,节约企业冶炼的经济成本.KR脱硫渣中的2CaO·SiO2 (C2S)在转炉脱磷冶炼过程中可与炉渣中的磷形成稳定的2CaO· SiO2-3CaO· P2O5固溶体,提高磷在渣中的稳定性.将K...     

氧气底吹转炉喷粉吹炼含3%磷的高磷半钢

含3％P的高磷半钢是含Nb含P铁水在氧气底吹转炉提铌时获得的半成品。本文叙述5t氧气底吹转炉喷粉吹炼含3％P的半钢的试验结果。结果表明,在氧气底吹转炉内随氧流喷吹石灰粉冶炼3％P的高磷半钢能顺利的炼成质量良好的低碳钢,并得到含P_2O_521.78％的高磷渣。吹炼过程平稳,脱碳与脱磷同时进行,石灰用量少,金属收得率较顶吹转炉高。并达到了复合矿石综合利用的目的。并对高磷半钢喷吹石灰粉脱磷的一些问题进行了探讨。     

粉剂发送装置的设计与参数分析

前言冶金喷粉技术,最初用来向转炉内顶喷石灰粉精炼高磷铁水。由于这种冶炼工艺只要求将石灰粉混同氧气一道,按事先规定的时间吹入熔池表面。因此对喷吹的稳定性及喷速的可控性,均没有提出明确的要求。随着氧气底吹转炉问世,要求石灰粉由下吹入熔池内部,发生上浮过程传输反应,来达到     

铁水扒渣工艺提高转炉冶炼质量

通过对唐钢转炉铁水采用铁水扒渣工艺,降低铁水内有害物质的含量,改善转炉的冶炼环境,提高钢水的冶炼质量.     

复吹转炉的STB-P工艺

日本住友金属工业公司为了解决转炉采用STB吹炼法时在高碳区存在的脱磷不理想的问题。在STB法的基础上开发出一种利用顶吹氧枪向炉内喷吹石灰粉的工艺,该工艺被称之为STB-P法。由于STB-P法可将石灰粉与氧气一起从炉顶喷入炉内,     

中小转炉缩短冶炼周期生产实践

唐钢二钢轧厂现有2座顶底复吹转炉,转炉平均冶炼周期为32.3 min。针对转炉冶炼周期长的实际情况,采取优化氧枪喷头参数、冶炼终点焦丁调渣工艺、提高一次拉碳出钢率和转炉留渣率等措施。生产实践表明,吹氧时间缩短0.8 min,溅渣时间缩短0.5 min,一次拉碳出钢率提高到70%以上,留渣率提高到80%以上,转炉冶炼周期缩短4.2 min,达到28 min左右。转炉生产效率明显提高,对国内同类型转炉具有明显的借鉴意义。     

模拟转炉底吹氧气和石灰粉的冷态及热态试验

为了研究转炉底吹氧气和石灰粉的冶炼工艺,进行了冷态和热态模拟试验.冷态模拟试验通过改变气源压力的方法,基本实现了对石灰粉流量的控制.喷粉罐的中路气流和下路气流发挥了主要作用.在内径6mm的输粉管和喷粉枪内径5mm的条件下实现了5min之内喷吹石灰粉6～9kg的目标.平均粉气比为11.2～23.3 kg/m3,输粉气平均...     

留渣双渣法冶炼工艺研究

留渣双渣法较常规单渣法在转炉质量与成本控制方面均有较大的优势，是实现深脱磷、少渣冶炼及低成本冶炼的一项重要措施，但对冶炼周期有一定的影响。本文从转炉脱磷率、成本以及冶炼周期等方面将留渣双渣法与单渣法进行对比，结果表明采用留渣双渣法后转炉脱磷率可提高10%,石灰消耗降低10%～20%,总渣量降低27 kg/t,钢铁料消耗降低11 kg/t,氧气消耗降低1 m³/t,同时通过提高供氧强度以及优化溅渣工艺可将对冶炼周期的影响控制在4 min以内。     

铁水预处理及转炉冶炼脱Ti实践分析

含有Ti的铁水对铁水预处理和转炉冶炼工艺均有不同程度的影响.为此,对含Ti铁水扒渣、脱Ti预处理及转炉冶炼等整个过程进行跟踪分析,从铁水分级扒渣、脱Ti预处理、转炉冶炼及出钢作业等方面提出了对含Ti铁水冶炼工艺的严格控制措施.     

声呐化渣结合煤气分析仪应用实践

针对90 t顶吹转炉冶炼过程中依靠人工经验化渣，影响转炉生产效率的问题，结合使用了声呐化渣系统和煤气分析仪，并优化了喷溅指数、加料方式等工艺参数，采取上述措施后，转炉一次拉碳合格率提高了9.6%，跑渣率下降了2.5%，化渣合格率提高了35%，转炉平均冶炼周期降低2 min/炉，提高了转炉的冶炼效率。     

一种留用转炉热渣的冶炼方法

<正>申请(专利)号:CN201310437522.3申请(专利权)人:上海梅山钢铁股份有限公司发明(设计)人:虞大俊;唐洪乐;王多刚;洪建国摘要:本发明公开了一种留用转炉热渣的冶炼方法,主要解决现有技术中留用转炉热渣而造成的转炉吹炼前期易喷溅、转炉热渣留用量难以精确控制的技术问题。本发明的技术方案为:一种留用转炉热渣的冶炼方法,包括以下步骤:a、倒渣处理,转炉出钢结束后进行倒渣处理,倒出总渣量     

热态炉渣循环利用技术在炼钢生产中的应用

通过对转炉终渣和精炼白渣的特性进行技术分析,转炉根据铁水硅含量采用“留渣＋单渣”法和“留渣＋双渣”法,精炼白渣采用空包热回收和出钢后热回收工艺,将转炉终渣和精炼白渣分别循环应用于转炉冶炼过程和转炉出钢过程及精炼过程.不但有利于钢水冶炼操作,降低生产成本,提高钢水质量,还减少了炉渣的排放和处理,有利于环境保护,取得了良好的经济效益和社会效益.     

攀钢半钢冶炼转炉脱磷工艺技术研究

针对攀钢半钢冶炼时辅料消耗大、终渣氧化性高且脱磷效果不佳的问题,通过对转炉脱磷理论以及冶炼过程脱磷规律的研究,确定了前期脱磷率偏低、中期返干是影响脱磷率的主要因素。通过对终渣岩相的进一步分析,确定了磷在渣中的主要富集相,解释了后期依靠提高炉渣氧化性和增加辅料消耗不能显著提高脱磷率的原因。通过采用"留渣加料"、含铝复合造渣剂造渣以及降低冶炼后期枪位等技术措施,转炉成渣时间由4. 3 min缩短到3. 2 min,返干比例由由56%显著降低到18%,在总渣料消耗平均减少5. 69 kg/t的情况下转炉冶炼全程脱磷率由79. 4%提高到84. 1%,终渣TFe质量分数平均降低2. 49%。通过对脱磷工艺参数的优化,在提高转炉脱磷效率的同时,降低了转炉冶炼成本。     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。     

马钢120t顶底复吹转炉底吹工艺优化

马钢第一钢轧总厂通过对120 t转炉底吹工艺不断优化与改进,将供气强度逐步提高到0.09 m3/(t·min),瞬间高强度达0.15 m3/(t·min),保证了底吹的效果,促进终点碳氧反应,终点碳氧积从0.0040逐步降低至0.0025左右;降低了转炉冶炼渣中带铁,渣中TFe含量平均值为17.01％;Mn合金收得率明显高于2#和3#转炉,平均值为95.19％.脱磷率变化不明显,平均值为77.11％,脱磷效果满足要求,并未出现回磷情况,通过转炉底吹工艺的优化,降低转炉冶炼的成本,减少了钢液的过氧化.     

基于多功能转炉炼钢法的连续循环冶炼过程

为了研究脱碳渣在脱磷期的重新利用,基于多功能转炉炼钢法进行连续循环冶炼实验.实验发现:脱磷阶段渣中较低的Fe O含量、吹炼5 min左右,[C]≥2.8%的条件下,可实现转炉熔池内铁液[P]≤0.025%的脱磷效果,并对低（Fe O）含量炉渣的脱磷可行性进行热力学计算;随着循环的进行,石灰加入量逐渐降低,由65 kg·t-1降低至31 kg·t-1,转炉冶炼终点钢水[P]量由0.018%降低至0.005%,2~4炉后达到平衡状态;在循环过程中,脱磷阶段结束倒出炉渣60~80 kg·t-1,整个循环结束一次性倒出剩余全部炉渣120~130 kg·t-1,平均渣量为83 kg·t-1左右,较普通工艺的120 kg·t-1渣量有大幅度减少.      

耐火材质挡渣帽的研制

本文主要叙述了纯氧顶吹转炉采用炉外精炼设备后,其冶炼钢种日趋发展。为了充分发挥炉外精炼的效果,必须要挡好一次渣。从挡一次渣不良的现状,提出了耐火材质挡渣帽的研制。通过合理的选择材料,探索良好的成型工艺,研制出理想产品,并获得试用良好的效果。     

冶炼前期转炉渣熔体结构的转变行为

 为了更好地理解熔渣结构对转炉渣设计及物理性质控制的重要性,模拟了转炉冶炼前期熔渣的化学成分,采用Raman光谱测定了CaO SiO2 FexO系试验渣的熔体结构,解析了熔渣中结构单元的存在形式及其演变行为。结果表明,转炉冶炼前期,随着冶炼的进行,熔渣碱度逐渐升高,渣中增加的自由O2-破坏了复杂的硅酸盐结构,发生由Q3→Q2→Q1→Q0的解聚过程,导致熔渣聚合度随冶炼时间的延长呈下降的趋势;同时随着冶炼的进行,渣中Fe3+/∑Fe减小,使得［FeO4］5-四面体相对面积分数逐渐增加,［FeO6］9-八面体相对面积分数逐渐减少。     

260 t转炉留渣双渣法冶炼低磷IF钢的半钢控制实践

针对260 t转炉冶炼低磷IF钢时存在温度、磷和氧含量很难同时命中的问题,采用了留渣双渣的冶炼工艺,通过合理控制留渣量、一次倒渣温度和一次倒渣时间等措施后,冶炼低磷IF钢转炉终点磷含量低于0.012%,终点氧值降低了0.011 2%,提高了钢水质量。