化学镀镍层起泡脱皮原因分析及解决方法

化学镀镍层起泡脱皮会导致无镀层部位的加速腐蚀,在表面处理中是不允许出现的.因此,分析化学镀镍层起泡脱皮原因,找出其解决办法.通过试验得出结论:化学镀镍层有渗氢现象,原子态氢集聚形成气泡.减少施镀时间,降低镀层厚度,解决了镀层起泡脱皮质量问题,保证了化学镀镍零件的防腐性能.     

基底表面质量对ZK60镁合金镀镍层性能的影响

镁合金表面镀镍被广泛运用于镁合金工件防腐,而镀层的起泡和脱落严重影响工件的使用寿命。本实验以ZK60镁合金为研究对象,分析了不同工件基底表面质量对镀镍层性能的影响机制。研究表明:基底表面存在的划痕和点蚀坑会显著降低镀镍层质量,引起镀层的起泡和脱落。基底表面的划痕会被保留到镀镍层中,引发镀层变薄,应力集中等问题,增加镀层开裂的几率。点蚀坑中的杂质与镁基底有不同的电化学特性,会导致镀层减薄和结合不牢。因此,提高镁合金工件基底表面光洁度、清除基底表面点蚀坑是提高镁合金镀镍层性能的必要措施。     

某凝析气井涂层油管腐蚀穿孔原因分析

某凝析气井在生产过程中多次出现产量异常,关井后对井油管内涂层损伤和腐蚀情况进行调查,发现油管公扣端内涂层存在较大面积损伤。通过对油管涂层起泡和起泡处腐蚀金属的一系列理化检验分析,结果表明:井油管的腐蚀穿孔是由于油管内壁涂层酸化或者涂层缺陷,导致涂层起泡破损及脱落而失效,在井下的H_2O、CO_2、Cl~-等介质的共同作用下,油管内壁涂层脱落处发生局部腐蚀甚至穿孔。     

镀镍钻杆内壁腐蚀原因

某油田在钻杆下井作业前的检测中发现2支镀镍钻杆内壁腐蚀严重,为了查明此次钻杆腐蚀的原因,对钻杆内壁腐蚀产物进行了形貌宏观和微观分析,微区成分分析。结果表明,镀镍钻杆内镀层存在漏镀与显微孔洞是钻杆产生腐蚀的主要原因;原油中的H2S溶解于水形成氢硫酸加速钻杆腐蚀,且氯离子的存在使得局部腐蚀进一步加剧。建议规范生产流程,改善镀层质量,避免镀层中存在漏镀或孔洞等缺陷,提高钻杆的抗腐蚀能力。     

HP耐热钢裂解炉管股役弱化的组织特征其成囿

在分析测试股役ＨＰ耐热钢裂解炉管的基础上,探讨了使用过程中炉管内壁材质的弱化机制。结果表明,炉管内壁亚表层贫碳化物区及内部渗碳区的形成及加深主要与表现氧化层的剥落和重建、晶间氧化区的形成,碳及合金元素在基体中的扩散速度以及形成碳化物的临界碳Ｃｍａｘ密切相产在;丝状催化焦炭的形成与发展促进了炉管内壁组织弱化,而非催化气相焦炭的沉积在一定抑制了材料的弱化;反复的结焦和清焦是促使炉管内壁格质弱化的主要原     

HP耐热钢裂解炉管服役弱化的组织特征及其成因

在分析测试服役HP耐热钢裂解炉管的基础上,探讨了使用过程中炉管内壁材质的弱化机制、结果表明,炉管内壁亚表层贫碳化物区及内部渗碳区的形成及加深主要与表面氧化层的剥落和重建、晶间氧化区的形成、碳及合金元素在基体中的扩散速度以及形成碳化物的临界碳浓度cmax密切相关;丝状催化焦炭的形成与发展促进了炉管内壁组织弱化,而非催化气相焦炭的沉积在一定程度上抑制了材料的弱化;反复的结焦和清焦是促使炉管内壁材质弱化的主要原因.     

化学镀镍在65Mn锯片上的应用

对66Mn冷切钢管锯片进行化学镀镍表面强化处理,了时效时间对镀层硬度、结合强度的影响,比较了镀镍前后的耐磨性,并在圆锯片上进行了生产性试验。结果表明：360℃时效1h,硬度达到最高值1010HV,但底层局部起皮、剥落;时效3h后硬度降到747HV,镀层不再起皮、剥落,耐磨性比65Mn基体高4倍,φ300mm锯片使用寿命提高了3倍。     

35钢零件内壁缺陷分析及改进

某厂生产的35圆钢在客户加工成零件过程中零件内壁出现通条缺陷,为了分析缺陷形成原因,采用直读光谱仪、数字显微镜、扫描电镜对缺陷试样进行化学成分、金相、缺陷成分等理化性能检测分析。分析结果表明,零件内壁缺陷系由钢连铸生产过程中结晶器内卷渣引起。这些被卷入钢中的保护渣在后续加工成零件的过程中剥落、暴露在表面形成零件内壁通条凹坑缺陷。通过对缺陷零件原始炉号生产过程调查确定结晶器卷渣原因,并采取相应措施有效避免类似缺陷再次发生。     

TiAl渗层金相试样制备过程裂纹产生原因分析

采用气体渗法对DZ40M钢进行TiAl共渗,并在渗后试样表面进行镀镍保护。采用不同镶嵌剂对试样进行镶嵌并选用不同制样程序制备试样,观察其金相组织。结果表明,DZ40M钢的渗TiAl层在金相制备过程中出现剥落及碎裂现象的主要因素有:镶嵌剂不同、磨抛过程中使用的压力过大、镶嵌不紧密等。     

纺纱钢丝圈的早期磨损失效分析

对已失效的纺纱钢丝圈表面特征进行了研究。结果表明,镀镍钢丝圈的早期磨损失效是镀镍层过早剥落未能发挥应有减摩效能,进而发生以粘着磨损为主伴有接触疲劳磨损、热疲劳磨损和氧化磨损等多种磨损形式。提出改进镀层质量是提高钢丝圈使用寿命的有效途径。     

等离子弧流溅射法制备纳米镍粉中的氢作用机制

在自由弧中利用含熔融氢的等离子射流直接作用于自耗Ni 阳极,制备了金属纳米镍粉末。发现工作压力影响并不遵循一般真空蒸发规则,判断氢的加入才是影响制粉产率的关键因素,氢气氛加入能大幅提高制粉产率;提出“微气相分子蒸发”机制阐述氢作用原理,并解释产率与气相中氢分压同步增长的原因。     

Q235B�к���������ȱ���γɻ����о�

 对Q235B中厚板表面缺陷处的显微组织、非金属夹杂物等进行了金相组织和扫描电镜观察及能谱分析。实验发现：钢水脱氧不良;缺陷周围分布着大量的氧化铁质点和非金属夹杂物。可见,这类缺陷是连铸坯上气泡和含夹杂的气囊在加热和轧制过程中胀裂后形成的,称气泡类缺陷。为此提出了相应的改进措施。     

无缝管内折缺陷分析

对材质为20钢的无缝管内折缺陷进行了扫描电镜以及金相显微镜检测分析,经检测分析,该折叠缺陷产生原因为钢坯内部疏松严重并有硫化物聚集,在穿管过程中暴露在管内壁,这种伴随有夹杂的组织缺陷在轧制过程中无法焊合从而形成内壁折叠缺陷。     

热轧卷表面缺陷影响因素研究

通过对成品钢水N含量、是否采用倒角结晶器、连铸拉速以及吹氩量等参数与热轧卷表面卷渣、气泡及翘皮等表面缺陷的数据统计规律的研究,得出如下结论：当成品钢水N质量分数大于4×10－5时,卷渣、翘皮及气泡发生率呈明显增加趋势;采用倒角结晶器后,前述缺陷的发生率为0.95%,低于未采用倒角结晶器时的1.39%;随吹氩量增加,前述缺陷发生率呈先增加后降低规律,当吹氩量在6.1～7.0 L/min范围时,缺陷发生率达最高值1.65%,在吹氩量大于9 L/min时,缺陷发生率迅速降至0.5%以下;随连铸拉速增加,卷渣、翘皮及气泡发生率总体呈增加趋势,拉速在1.0～1.1 m/min范围时,缺陷发生率最低,仅为0.62%,其次是拉速在1.25～1.3 m/min范围时,发生率为1.08%,拉速大于1.35 m/min时,发生率明显增加。     

精密铸造M35-1镍铜合金力学性能提高措施

研究了M35-1镍铜合金熔炼过程中增碳剂、硅铁、锰铁的烧损率,在ASTM标准范围内收窄C、Si、Mn成分范围,可以很大程度上提高M35-1镍铜合金的力学性能,提高铸件合格率。同时提高了熔炼合金的品质,避免因夹渣缺陷而导致M35-1镍铜合金力学性能不达标。     

低活化钢的氦离子辐照损伤行为

利用氦离子辐照研究了不同辐照温度下低活化钢的辐照损伤行为,采用透射电镜和纳米压痕仪测量和表征了辐照引起的缺陷组织和硬化效应,并分析了两者之间的影响关系。结果表明,氦离子辐照造成的组织变化主要包括气泡和M₂₃C₆相的粗化。气泡在晶界上发生聚集,辐照剂量越大,气泡密度越高;辐照温度越高,气泡尺寸越大、密度越低。辐照之后,低活化钢硬度提高,且辐照温度上升,硬化效应降低。辐照硬化值与缺陷组织的尺寸和密度相关,高密度的小尺寸气泡是氦离子辐照硬化的主要因素,辐照温度升高,气泡密度降低,辐照硬化减弱。     

连续挤压铜银合金异型排气泡缺陷的研究

连续挤压技术已经成功地应用于换向器用无氧铜银合金异型排的生产，并且取得良好的经济效益和社会效益。但是用连续挤压技术生产的五氧铜银合金异型排还存在一些缺陷，气泡缺陷是最主要的缺陷之一。通过对气泡缺端的研究，分析缺陷产生的原因，并提出具体解决措施。     

碱熔锅损伤分析及焊接修复技术

概述了镍钢复合材料制碱熔锅在制造和使用过程中产生的严重缺陷,分析了其性质和成因,并对镍层焊接裂纹、钢层碱脆开裂和锅体结构性缺陷成功地进行了焊接修复。     

球铁管聚氨酯涂层气泡缺陷问题的分析与处理

阐述了球铁管聚氨酯涂层产生气泡缺陷的机理，在于生产环节水分与异氰酸酯组分发生反应生成二氧化碳气体。主要采用控制多元醇组分的含水量、改善球铁管表面状况、适当提高球铁管喷涂温度、合适的聚氨酯涂料的反应性、稳定可靠的喷涂系统来解决该缺陷。