钻削高强度钢的硬质合金整体群钻研究与开发

目的开发研究用于钻削高强度钢的整体硬质合金群钻钻型．方法吸收普通群钻钻型的经验,改变内外刃结构形式和参数,通过系统钻削试验优化钻刃结构及其几何参数,分析钻削效果．结果新钻型的钻削力降低１０％－２０％,钻削效率（单位时间钻孔数）提高２－３倍,加工精度和表面质量提高约１级．结论新钻型具有优良的钻削性能     

唇模数控加工工艺设计与斜水孔的钻削

唇模数控加工工艺的重点和难点是斜水孔的钻削工艺．通过采用钻削斜水孔的专用夹具设计、斜水孔位置的找正与定位、斜水孔的钻削,检测取得成功．该文是在总结工厂经验的基础上完成的．     

超声振动辅助微小孔高速钻削技术研究

结合高速钻削和超声振动钻削优点,自行研制出超声振动辅助高速钻削机床。利用该机床,通过实验对比超声振动辅助高速钻削和普通钻削条件下加工工件的孔扩量、表面粗糙度和出孔、入孔毛刺等参数,研究评价超声振动辅助高速钻削性能。实验结果表明,相对于普通钻削,超声振动辅助高速钻削可实现φ0.1mm、深径比大于10的微细深孔加工,实验结果证明了理论与实验分析的正确性。     

钻削技术的新进展

本文介绍了现行钻削加工中的一些较先进的钻削技术,论述了它们的钻削原理,与普通钻削相比所体现出的特征,并分析了这些新技术的应用情况,展望了它们的发展前景。     

麻花钻尖顶角对钻削加工的影响

分析了工件材料、形状不同时 ,钻尖顶角的大小对麻花钻切削性能及寿命的影响 ,介绍了麻花钻的钻尖顶角的选择 .对于在钻削加工中 ,如何提高钻头的寿命 ,提高钻削加工的生产率和孔的加工质量具有重要的指导意义 .     

钻削中产生迷切现象的机理研究

随着科学技术的发展．对孔加工精度的要求越来越高．钻削过程中的速切现象对孔加工的形状精度、位置精度有很大的影响．本文用试验、观察、解析的方法分析了钻头迷切现象与各种因素的关系，对提高孔加工精度有了新的揭示．     

标准麻花钻钻削力的相似预测

本文应用相似理论的原理和现有的切削模型，以很少的切削力数据，简单实用求不同直径麻花钻头钻削力．通过钻削实验确认了钻头切削力相似预测的正确性及适用性．     

耐热钢20Cr11MoWV深孔钻削研究

提出采用振动钻削工艺加工２０Ｃｒ１１ＭｏＷＶ的方法，试验研究了振动钻削２０Ｃｒ１１ＭｏＷＶ的可行性，并采用正交试验方法优选出最佳振动切削参数。     

优化群钻切削变形的实验研究

钻削过程中切削变形问题直接影响到钻削效率和孔加工表面质量。通过对切屑变形系数的测量,详细分析了钻削过程中的切削变形情况;用标准麻花钻、基本型群钻和优化群钻对45钢进行钻孔,对其切屑变形系数进行了测量与对比。实现结果表明,分屑可以减小切削变形系数,是提高钻削效率的有效方法,优化群钻由于采用了新分屑原理,降低了切削系数,其钻削效率高于基本型群钻。     

超声振动钻削的试验研究

本文对超声波振动钻削进行了试验和研究。研究结果表明,超声波振动钻削能使切削力大幅度降低;加工精度和表面质量、尤其是表面粗糙度显著提高。对铝及碳素钢均能达到上述效果。因此超声波钻削乃至铰削在精加工方面是一种有前途的工艺方法。     

深孔镗削加工振动稳定性及防振技术研究

对深孔(L/D>5)镗削加工的过程进行数学建模.通过拉普拉斯变换后得到临界稳定下的系统特 征方程,利用图解法作出深孔镗削加工振动的频率响应轨迹曲线,对深孔镗削时自激振动产生的机理和稳定 条件进行了系统的理论分析和研究,指出了镗削加工过程中绝对稳定边界及稳定下的阻尼比取值范围;结合 实验结论和长期积累的实践经验,给出了车床深孔镗削加工中切实可行的减振和防振措施,为机械加工技师和工程技术人员的实际工作提供了参考.     

虚拟镗铣加工中心具体化方法研究

虚拟镗铣加工中心的一个重要作用就是分析研究加工过程,从零件的可制造性出发,确定了虚拟镗铣中心的基本概念、目的和基本要求;提出了虚拟镗铣加工中心具体化的方法自治阴极管种方法可以使虚拟镗铣加工中心迅速地成为一个真正用于分子研究加工过程的有效工具。     

T8115B型专用镗床电气控制系统设计

T8115B型专用镗床专门用于汽车拖拉机连杆轴瓦的镗削加工,主电机采用双速电机拖动,由于容量在3 KW以下,可直接利用万能转换开关控制电机的高低速和正反转,以便减少机床的机械变速机构.由于床身较长,采用固定按钮站和移动悬挂式按钮站实现两地控制,方便镗削加工操作.     

多传感器集成技术用于制造系统监控中的研究

应用多传感器集成实施监控技术,对镗削过程进行了监控实验研究．讨论了有关实验系统设备构成、传感器选择和多传感器集成方案,并讨论了典型镗削工况、切屑断裂状态和颤振先兆识别时特征信号的选择处理和决策模型．实验结果对制造系统运行状态的监控具有普遍性．     

镗孔切槽一次成型技术研究

论述了镗孔、切槽一次成型机械的设计过程 ,此项技术用于加工减速器两端轴承座孔和孔内的内凹环形槽 ,被加工工件只需一次装夹就可以完成镗孔、切槽两道工序 ,能够保证加工精度、提高加工效率、操作方便可靠、机械结构简单、成本低     

补偿控制技术在镗孔加工中的应用

为了改善镗孔的加工精度，研究了新的补偿控制策略．它是根据加工过程中测量刀具的误差模型而得到，并用恰当的补偿控制对切削刃误差进行补偿预测．本研究提出的控制系统是由过程园柱度测量系统、微机和精密压电调节系统等组成．此法可以有效地减少镗孔的加工误差．     

CROSS复合镗削头国产化

通过剖析镗削头的结构原理，从而把握其在制造时的重点、难点、各配合件间的配合关系，进而采取正确的装夹、定位、找正方法，并对冷、热加工时的变形进行有效的控制．     

Improvement of machining accuracy in precision micro-boring system by forecasting compensatory control technique

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多滚刀顺次作用下岩石破碎模拟及刀间距分析

相邻滚刀刀间距设计是全断面岩石掘进机(TBM)刀盘设计的关键技术之一,刀间距设计的合理与否直接关系到刀盘刀具掘进效率和寿命.刀间距设计不仅与岩石边界条件、刀盘掘进参数及刀具参数有关,而且与刀盘结构相互耦合相互影响,且相邻滚刀之间是一种顺次破碎岩石的过程.基于有限元岩石破碎仿真平台RFPA2D,考虑相邻多滚刀的顺次约束关系,分别以2种典型岩石(泥质粉沙岩和花岗片麻岩)为边界条件,建立多滚刀顺次作用下垂直压入岩石的破碎仿真模型,模拟多滚刀在顺次压入和同时压入岩石的仿真过程,建立了刀间距与岩石破碎能量之间的映射关系,进而建立了多滚刀最优刀间距下顺次角度与岩石破碎能量之间的映射关系,通过此映射关系可以确定滚刀在刀盘上不同位置的最优刀间距和最优的顺次角度,并为下一步滚刀在刀盘盘面上的布置设计提供设计依据.     

隧洞掘进机开挖的围岩-支护系统联合承载数值分析

对隧洞掘进机(TBM)开挖过程围岩-支护的联合承载特性进行了数值分析.首先详细分析了在TBM掘进时,围岩和支护的相互作用过程和各种荷载的属性.然后,提出了TBM施工围岩稳定和支护受力的计算方法,主要考虑了施工作用力、开挖荷载和外水压力荷载.提出了确定TBM施工过程中围岩单独承担开挖荷载比例的计算方法.最后结合某大型供水工程,采用上述方法分析了TBM掘进段II—V类围岩稳定和支护受力特性.计算结果既符合一般规律,也提供了定量评估围岩承载能力的方法,能够充分反应不同岩性下围岩-支护系统的联合承载特性,并从数值分析角度论证了衬砌设计的合理性.