工艺参数对铲旋成形皮带轮底部不平的影响

旋压加工工艺是一种借助旋轮的进给作用对坯料施加压应力,进而诱使毛坯发生塑性变形的加工方法,适用领域广泛。铲旋旋压技术是在强力旋压的基础上新发展起来的一种成形工艺。     

皮带轮成形工艺及模具设计

分析了皮带轮的成形工艺 ,介绍了成形该零件的拉伸模、反拉伸模、整形模以及精整模结构     

利用材料限制性失稳成形筒壁内凹异形工件

１引言在金属板料变形过程中，受压缩的材料产生失稳是零件破坏的先兆，随着压力继续增加，材料将丧失原有的平衡，使变形失败或构件破坏。但对于某些工件，则可以利用材料限制性失稳即人为的引导材料失稳进行成形。图１所示的密封圈座为筒壁内凹回转体零件，如采用常规工...     

筒壁内凹回转体零件成形的新方法

介绍了一种利用筒形毛坯压缩失稳变形成形筒壁内凹回转体零件的新方法。实践证明,该方法所使用的模具结构简单,动作可靠,造价低,可以取得满意的成形效果。     

导向筒挤压成形工艺及模具设计

探讨了导向筒挤压的可行性,对几种工艺方案进行了分析,选择了最优方案并制定了工艺流程,在此基础上设计了导向筒挤压模具。采用冷挤压工艺加工后,提高了零件精度和表面质量,改善了强度和韧性,减少了切削加工量,节约了原材料,提高了生产效率,也改善了零件的组织性能。     

柴油机连杆锻造成形工艺设计

连杆属于长轴类锻件．沿轴线方向上截面变化，剧烈，所以长期以来，连杆一直被视为较难锻造的一种零件。连杆常用的成形工艺有模锻、模铸、粉末冶金锻造等，但目前国内企业采用的主要成形方式还是模锻。在模锻成形中．采用辊锻制坯是当前较好的方法．由于辊锻设计较为复杂．设计人员对辊锻制坯时的金属流动情况不了解，故常常依据经验进行工艺设计．而辊锻坯料金属分配不合理，会导致终锻成形时飞边较大，材料利用率低。     

工艺参数对双辊驱动大型筒节轧制成形的影响

大型筒节是大型铸锻件的一种．目前．我国大型筒节的加工方式主要为自由锻工艺，但是这种工艺成本高、效率低、难以实现批量化生产．不能满足国内市场的需求。     

平皮带轮的冲压工艺及模具设计

以某种型号冲压平皮带轮为例，在分析了该零件加工难点后，提出了3种可行的成形方案。在分析这3种方案优劣后，因方案Ⅲ工序少，复合度高，且能保证工件精度和同轴度，所以根据方案Ⅲ给出了冲压模具结构图。该模具结构简单、减少了工序，提高了效率。     

大尺寸超薄壁结构件弯曲成形工艺策略

对某精密仪器上的一个不锈钢零件进行弯曲成形受力与变形分析,针对其大尺寸、超薄壁与非封闭截面的结构特点设计了弯曲成形的组合填充模具,结合成形工艺过程,提出了依靠模具与零件间隙控制、渐进成形控制等方法来有效消除弯曲成形变形的工艺措施,并通过实际应用验证了该成形工艺的可靠性。     

管材多点成形过程中壁厚减薄的数值模拟

基于动态显式有限元ABAQUS/Explicit,建立了管材多点成形过程的三维有限元模型,模拟分析管壁厚度、曲率半径和管坯的材料参数对管件壁厚的影响规律。结果表明,管壁厚度的增加和曲率半径的增大,有助于控制管件壁厚减薄,但管壁厚度对壁厚减薄的影响不显著,而随着曲率半径的增大,壁厚减薄率变化比较明显;在管件的截面畸变发生前,壁厚减薄量增大较快;合理地选择材料,可以有效地预防管件破裂的产生。该研究结果对管材多点成形参数的确定,具有指导作用。     

筒体类零件模腔可变式辊轧成形装置设计

针对筒体类零件模腔可变式辊轧成形新方法,设计了一种稳定可靠的辊轧成形装置,介绍了该装置的结构组成及工作过程,并对该装置的合理性进行了辊轧试验验证,结果表明该装置结构可靠、功能完整,成形工件外形准确无缺陷,从而为该类零件的成形提供了一种新的选择,具有较为广泛的应用前景。     

皮带轮的一种数控车削加工工艺分析

皮带轮是带传动机构中重要的零件之一。以一种铝皮带轮为例,其传统的生产加工方法不良品率较高。提出一种新型加工工艺,从选择合适的机床、保证形位公差的装夹方案、有效利用各种加工刀具和编制最佳程序以确保皮带轮的加工质量等方面降低不良品率。     

排气门复合塑性成形工艺的研究

分析了96系列大功率高速柴油机排气门的工作条件、材料特性和冷热工艺特性，介绍了可保证零件综合性能的排气门材料及包括焊接、锻造和热处理等的复合成形工艺。     

φ380铝合金筒体化铣网格成形工艺的研究

针对深潜器构件的使用要求,进行了φ３８０网格整体加铝合金筒体的结构强度设计,摸索出一套切实可行的加工成形工艺。耐压实验结果表明,筒体承压能力的理论计算值与实测值相当吻合;用该工艺生产的φ３８０化铣 筒体与现使用的光筒和卷筒相比,具有强重比大,尺寸精度好,耐压强度高等优点。     

金属薄板直壁件数字化渐进成形过程的实验研究

金属薄板直壁件的成形是数字化渐进成形技术中的热点和难点之一。本文基于数字化渐进成形的基本原理提出了一种加工金属直壁件的方法,在实验中研究金属薄板直壁件的成形过程,了解直壁成形机理和控制成形过程的工艺措施。     

口部凸缘套管类零件的冷挤压成形工艺分析

在研究口部带凸缘套管类零件的成形方法的基础上,结合冷挤压、冷冲压和镦粗等成形工艺,对多种可行的成形工艺方案进行综合分析。在口部带凸缘套管类零件冷挤压成形中,针对实心毛坯提出了多种工艺方案,并对各种方案存在的问题进行了对比分析,提出相应的预防及改进措施。改进的冷挤压工艺方案被应用到凸缘套管类零件的实际生产中,结果能对同类零件的成形工艺起到一定的借鉴作用。     

发动机减震器带轮内筒的铲旋成形模拟及试验

针对发动机减震器带轮内筒成形,提出一种新的旋压工艺——铲旋技术。利用DEFORM建立三维刚塑性力学模型,以旋轮转速、进给速度、圆角半径和直径为优化参数,成形载荷为优化目标,设计正交试验,对发动机减震器带轮内筒的铲旋成形进行有限元模拟,并提取成形载荷曲线进行分析。在CDC-S400旋压机上进行试验,并对数值模拟结果加以验证。研究结果表明,旋轮进给速度对成形载荷影响最大,直径影响最小;工艺参数优化后,最大成形载荷明显下降。     

整体壁厚2mm铝合金舱门砂型铸造成形工艺研究

对D357铝合金材料的制备、薄壁件的反重力铸造、砂型铸造尺寸精度和薄壁铸件内部质量控制等技术进行了研究。结果表明:采用低温加硅,精炼、细化、变质同时进行的熔炼工艺,有效地减少合金吸气和氧化杂质,提高合金液纯净度;壁厚2 mm试片在调压、差压、低压铸造条件下,设置合理的浇注参数和排气结构,充型能力均可满足要求,同时在差压铸造条件下可获得较好的本体力学性能;砂型铸造组型过程中砂芯与外皮采用定位销与定位套相配合的方式,能有效控制铸件尺寸精度。     

直壁筒形件凸模支撑渐进成形工艺的数值模拟

以ANSYS/LS-DYNA软件为分析平台,构建了凸模支撑渐进成形过程的有限元模型,成功模拟了用平行直线型路径方案渐进成形直壁筒形件的过程,并通过实验验证了该数值模拟方法的可行性。对数值模拟结果进行后处理得到直壁筒形件的应力应变分布、节点运动以及壁厚的变化规律。结果表明,平行直线型路径方案能够成形出壁厚较为均匀的直壁筒形件,在筒形件口部区域等效应力和等效应变达到最大。