基于多轴联动内螺纹数控铣削工艺设计与编程

介绍大直径高精度内螺纹数控铣削加工方法.以全国数控大赛赛题为例分析内螺纹数控铣削加工工艺特点及加工条件,阐述内螺纹数控铣削加工工艺设计和程序编制思路.     

数控铣削加工中的过切现象及解决方法

数控铣削加工作为数控加工中重要的一种加工方法,急需进一步提高其加工精度以适应零件越来越高的加工要求,过切是数控铣削加工时经常出现的质量问题。从工程应用角度出发,归纳了数控铣削加工中过切现象的主要种类,分析了各种过切现象的产生原因,给出了防止过切的解决方法。     

用CATIA实现割缝筛管的数控铣削仿真

石油割缝筛管是油田采油防砂常用的工具。其上面的缝一般用铣削的方法加工而成。数控铣削仿真是对铣削加工的动态模拟方法。论文用CATIA软件,对石油割缝筛管进行数控铣削仿真。其基本思想为,根据筛管尺寸图纸,画出筛管三维图和工程图;对铣削的要素进行具体设置;对铣削加工进行加工路线仿真和加工过程仿真。采用这种方法,我们可在屏幕上观察到连续的、逼真的加工过程,可以部分或者完全取消试切环节。     

数控铣削中清根方法的研究

为提高数控铣削加工效率和精度,缩短用户选择最优加工方法的时间,分析清根区域求解的原理,并提出基于UG数控铣削加工的8种清根方法,通过滑块的清根加工总结了各种方法的应用场合和特点,结果表明:这些方法可以有效地解决各类零件的清根加工问题。     

数控渐进成形与数控铣削的残余高度对比分析

数控渐进成形与数控铣削既有共同之处也有不同之处。针对目前在数控渐进成形研究中都采用数控铣削模式的加工轨迹,并且对于残余高度的计算也都采用依据铣削加工模式计算方法的问题,通过对比分析数控渐进成形件与数控铣削件的表面残余高度,研究了数控铣削加工模式中残余高度计算方法在数控渐进成形中的可应用性,以及等残余高度轨迹在数控渐进成形中的实用性。研究结果表明,数控铣削加工中残余高度的计算方法和等残余高度轨迹在数控渐进成形中具有可应用性。     

C/SiC复合材料微孔的电镀金刚石钻头钻削加工

用金刚石基本颗粒尺寸分别为20～30,36～54和63～75μm,直径在0.280～0.440 mm范围的6种电镀金刚石钻头,钻削三维针刺毡基C/SiC复合材料微孔,测试6种钻头的最佳加工工艺参数,分析工艺参数及金刚石基本颗粒尺寸、钻头直径等对微孔加工质量、加工效率的影响。结果表明：在相同钻削速度条件下,进给速度越低时,加工的微孔质量越好;钻头电镀的金刚石磨粒基本颗粒尺寸越大,其钻削效率越高;在6种钻头中,直径为0.300 mm的基体上电镀63～75μm的磨粒,直径为0.200 mm的基体上电镀36～54μm的磨粒,能够获得更优的钻孔性能。     

锥形内螺纹数控铣削加工的数学建模与编程

对于一些特殊的螺纹,采用传统的方法进行加工是比较困难的,而采用螺纹铣削加工却是一种先进的螺纹加工方式。针对锥螺纹加工的特点进行了分析。详细介绍了锥形内螺纹的数控铣削加工原理、轨迹、程序以及数学建模。经过实际应用,总结出一套锥螺纹加工的有效方法,可为国内其他企业在生产中采用锥形内螺纹的数控铣削加工提供参考。     

有效提升薄壁铝合金壳体零件数控铣削加工效率的工艺研究

针对一种薄壁矩形壳体零件难加工的特点,设计了一种薄壁矩形壳体零件数控铣削加工工装。通过该铣削工装的实际应用,结果表明:该工装的尺寸和形位公差都在要求规定的范围之内,保证了该类薄壁矩形壳体零件的加工质量与尺寸精度,减小了工件的变形量,简化了该加工工艺流程,极大地提高了生产效率。     

EPS消失模数控加工快速成形方法研究

研究了无模具条件下EPS消失模的成形方法。采用数控铣削加工成形方法,进行制动器壳体、从动齿轮轮毂和制动盘的EPS消失模加工成形试验。结果表明,采用数控加工的EPS模型其尺寸精度和表面粗糙度均满足消失模铸造的要求。     

差动微调减振镗孔装置

在机械制造工艺中,镗削是孔加工的主要方法之一。精密镗削的精度可达2级,光洁度可达▽ 6～▽8。为了满足镗削需要,除对刀具和机床精度、刚度等提出严格要求外,还必须解决好尺寸调节和切削力所引起的激振等问题。对于普通镗床,这点更为突出。本文介绍一种在国外得到实际应用的新式镗孔装置,它通过差动微调实现刀具在回转半径方向的精确调节,并利用减振环以减小(甚至消除)刀杆的扭转、弯曲振动,其结构如下图所示。调节螺栓3两端分别加工有不同螺距     

车铣复合加工在《模具数控加工》中的教学方法

为探讨车铣复合加工在《模具数控加工》课程中教学方法,以机械零件高效率、高质量数控编程为目标,采用UG CAM模块车铣钻加工类型,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,对该课程的教学与研究具有重要的指导意义。     

难加工材料铣削残余应力研究进展

镍基高温合金、钛合金等材料具有良好的高温强度、耐热性和耐腐蚀性等优异性能,已广泛应用于航空航天领域,然而这些材料属于典型的难加工材料,其相对切削加工性能很差,且已加工表面易产生显著残余拉应力,严重影响零部件使用寿命及性能。通过适当的方法调整和控制已加工表面的残余压应力,可以明显提高零件疲劳强度和耐腐蚀性。压应力制造技术是指以获得残余压应力为目标的制造技术,是一种典型的抗疲劳方法。将超声技术与其他加工方法复合实现残余压应力的主动控制,是目前抗疲劳制造技术的主要方法之一。然而,由于受超声加工的临界速度限制,超声与高速复合加工的研究相对较少,但两者均是目前压应力制造领域高度关切的先进加工方法,如果两者能有效复合,必将使核心部件制造在保证更加优良的抗疲劳性能的同时,获取更高的效率。通过分析铣削加工、高速加工以及超声振动加工中残余应力的研究现状,提出可将高速加工和超声振动加工相结合,从而实现难加工材料的高效压应力制造。     

凸形螺杆转子铣削技术的研究

凸形螺杆通常是螺杆机械产品中的重要部件,要求其具有较高的精度.本文针对需求量较大的双头单螺杆泵转子,介绍了内旋风数控包络技术的基本原理,研究了内旋风铣削时刀具中心与工件相对运动包络出螺旋曲面的轨迹算法,分析了加工过程中主要参数的影响.内旋风数控包络方法将大大提高加工效率和工件的表面质量.     

球杆仪检测数控机床圆度误差的分析

利用球杆仪检测数控铣床的圆度误差,分析得出铣削零件放置在工作台上不同的位置圆度误差也不同的结论,为机床操作者提高工作效率和零件加工精度提供了实践经验,也为从事数控机床维护维修人员提供了维修参考依据。     

基于UG和SKY-5L14075机床的叶轮五轴数控加工的实现

详细介绍了基于UG软件平台和SKY-5L14075五轴联动数控机床对叶轮进行数控编程与加工的实现思路与步骤,体现了五轴联动数控机床在叶轮加工中的优势,为使用五轴联动数控机床加工其他叶轮类零件提供参考。     

镜像铣削系统的蒙皮零件在机测量技术研究

以镜像铣削系统为研究对象,为了获取蒙皮零件装夹在镜像铣削系统的点位坐标,搭建了镜像铣削系统的在机测量硬件平台,并以镜像铣削系统的数控系统为基础,开发了数控系统嵌入式测量软件人机界面,实现飞机蒙皮复杂自由曲面的加工-测量一体化制造。采用蒙皮零件在机测量的制造方式减少了重复装夹定位的时间消耗和误差引入,提高了蒙皮零件自由曲面的加工精度和检测效率。在镜像铣削系统上开展关于蒙皮零件的在机测量系统的设计具有较高的工程应用价值。     

基于VERICUT的虚拟龙门加工中心建模和仿真关键技术研究

为减少零部件试切,检验数控工艺合理性,构建了虚拟龙门加工中心。研究了龙门加工中心运动,阐述了侧面铣头运动由旋转中心和换刀点控制,提出了虚拟机床侧面铣削运动构建方法,可实现各角度侧面铣。搭建了虚拟加工环境,通过零件仿真加工,完成了零件顶面及4个侧面的铣削加工,验证了数控代码的正确性,检验了数控工艺合理性,减少了零件试切,缩短了开发周期,仿真结果表明虚拟龙门加工中心的正确性。     

一种大数据驱动的机床组群互学习精度优化方法及验证

数控机床目前急需解决效率提高和精度保证的问题,传统数控机床难以精确、全面地预测和优化各种加工工况下的误差。提出一种通过应用制造大数据来提高数控机床组群整体性能的新思路和实现方法,使机床组群能够以单台机床无法实现的速度进行学习和精度优化,研究制造过程数据的特点和表征方法。实验表明：大数据模型驱动下的机床组群互学习精度优化加工方法,加工精度和表面质量明显优于普通传统数控加工方法,实现了数控铣削的高效高质量加工。     

基于改进遗传算法的数控机床加工铣削参数优化方法

对于数控机床加工铣削参数优化多采用常规的可信度近似模型,但该方法易受到材料失效应变系数的影响,导致优化后的加工效率较低,提出基于改进遗传算法的数控机床加工铣削参数优化方法。根据工件的本构模型,对切削刃进行采样抽取,确定最小铣削力波动位置;引入材料失效准则计算材料失效应变系数,基于此,以加工时间最短、加工成本最低和加工能耗消耗最小为目标建立铣削参数优化模型,并采用改进遗传算法求解模型,通过迭代适应度值,输出最佳铣削参数;最后,采用对比实验的形式对所提方法的优化性能进行测试。测试结果表明：应用所提方法对数控机床加工铣削参数进行优化后,能够有效缩短切削时间,提高加工效率。     

高档数控机床动态性能评价研究

为全面准确地评价高档数控机床的性能,需要在准静态精度评价的基础上增加动态性能方面的评价。根据零件高质量、高效率加工要求的特点,提出高档数控机床动态性能评价体系;从时域和频域两个方面确定具体评价指标,并应用模糊综合法建立动态性能量化评价模型;以3台大型铣齿机床动态性能的评价为例,验证了所提方法的可行性。分析表明,该方法能有效弥补机床传统评价方法的不足。